small_katarina.png

thumbnail_katarina.png

katarina.png

small_linkedin.png

thumbnail_linkedin.png

linkedin.png

In monitoring analytical data focused on assessing the reliable operation of rotating equipment, the importance of implementing advanced computerized systems for maintenance stands out. These systems enable continuous monitoring of equipment conditions, identifying potential issues, and reducing the risk of unexpected failures. For example, in the maintenance of condensate separators, we can see how a maintenance tracking system improves daily maintenance activities. By integrating these processes, companies can improve equipment reliability and reduce maintenance costs.

### Assessing the Reliable Operation of Rotating Equipment

Optimizing maintenance costs for rotating equipment impacts the company budget and return on investment (ROI).

Reliability is the characteristic of rotating equipment to perform its function without unplanned downtime over a given period.

Key aspects of reliability improvement include optimizing the operation of rotating equipment in a production facility through continuous monitoring of conditions and working parameters, as well as regular inspections to detect nonconformities, various assessment methods, availability improvement plans, condition analysis techniques based on collected data, preventive and predictive maintenance plans, and the application of fault diagnosis techniques.

![Group 154.png](https://strapi.metrikon.io/uploads/Group_154_7949c34d7d.png)

The goals of reliability improvement are to increase production capacity, reduce production costs, and ensure the continuous operation of facilities.

Each machine contributes to generating a certain profit through maximum availability, the highest number of units produced within a measured period, and minimal production costs with maximum efficiency.

To achieve these goals, equipment users and maintenance personnel must participate in all stages of the equipment lifecycle, from specification and design to installation and operation.

Equipment maintenance in the facility also includes all supporting devices, instruments, pipes, valves connected to the system of a specific machine, and so on.

The operational life of rotating equipment in a facility is very long compared to the duration of the specification, design, and installation phases, which last approximately 10% of the equipment's lifecycle.

Inadequate specification, design, or installation affects maintenance requirements, maintenance costs, and machine availability.

Detailed examination of the list of potential suppliers before beginning the procurement process and analyzing their strengths and weaknesses is a foundation for equipment reliability.

In practice, large manufacturers often acquire smaller companies, creating groups so that a list of, for example, 8 potential suppliers may actually comprise 5 unique suppliers due to 3 being within the same group.

For this reason, it’s important to monitor industry news to see what's happening in the market and how changes may affect the operation of your equipment, especially when purchasing spare parts.

### How Will We Improve Reliability?
The main aspect is the continuous **implementation of preventive maintenance programs and monitoring equipment conditions** (machine health).

First, you will analyze the historical performance of machines, existing failures, and repair and downtime costs.

Data for analysis is collected from the computerized maintenance tracking system.

Based on the analysis results, it will become clear which machines are problematic, their impact on operation and production availability, and an initial list of tasks to undertake to formulate a preventive maintenance plan.
Only then can implementation begin and results be recorded, which should be analyzed after a certain period.
Input data for drafting the preventive maintenance program, which will form the future basis for machine reliability improvement, includes machine operation data, the working environment, the entire machinery system, and the technological parameters of the facility.

The working environment encompasses connected pipelines, foundations, auxiliary equipment and devices, structural support, and the influence of environmental conditions.

If these conditions are ignored, the conclusions will be incomplete. It is essential to have verified and accurate data; by manipulating figures, you're only deceiving yourself.

Most preventive maintenance and fault diagnosis failures occur due to ignoring the impact of the entire machinery system and individual components on the operation of the machine itself.

Each part of the machine or machinery system has its own specifics and directly or indirectly affects the machine. For example, a damaged check valve on the discharge pipeline of a centrifugal pump can cause reverse flow, shutting down the pump and sometimes causing hydraulic shock.

Defining the system and its components assists in problem analysis. Typically, **FMEA analysis** is performed, though such analysis is costly and time-consuming, so we simplify for this blog by focusing on smaller machinery systems.

Analysis complexity increases exponentially with system complexity. 
After analyzing the machinery system, we proceed to disassemble the machine and its components.

By analyzing failure causes over an extended period, we identify which parts frequently fail and the reasons for failures, such as mechanical seals due to damage, bearings due to lack of lubrication, etc.

Maintenance experience is also very important because who knows the machines and their parts better than those who maintain and repair them?

They should also be given regular training and the opportunity to update their theoretical and practical knowledge through various seminars and training sessions, involving them in all stages of the equipment's lifecycle.

Use practical and connected equipment condition assessment techniques wherever possible.

We live in an age where a wide range of analytical methods are available to determine failure causes and predict the lifespan of machines and machine components.

However, all analyses are only part of the process. When determining the relationship between an analytical method and failure rates, verified and accurate data must be used, as the foundation of all statistical methods we apply comes from the automotive industry and the production of electrical components.

Rotating equipment is always adapted to process conditions and production requirements. When statistically analyzing the reliability of a particular rotating machine, the impact of the working medium and the production process must be considered.

For example, a pump that transports crude oil operates under different loads and conditions than a pump that transports oil-laden water.

Failure analysis will reveal specific failures that will not appear on other pumps, even if they are of the same type and from the same manufacturer.

More profit is lost due to a lack of maintenance than due to unreliable rotating equipment, with reliability below 99.5%.

Many companies use complex preventive maintenance programs while insufficiently utilizing instrumentation for monitoring machine conditions and operation.

It is also common for preventive maintenance intervals not to be adjusted based on monitoring results.

Instruments for monitoring the condition of rotating equipment also have their own maintenance cost, reaching up to 25% in highly sophisticated production facilities.

The first line of defense in increasing reliability is to increase the share of condition monitoring and respond on time instead of waiting for the machine to fail, as it is already too late by then.

For example, when monitoring the condition of bearings and mechanical seals of a centrifugal pump over time, if working parameters (temperature, vibrations, internal or external leakage) begin to show gradual signs of elevation, we will be prepared in advance to organize preventive replacement of bearings and seals at a lower cost of labor and production losses.

An efficient way to perform maintenance activities based on constant monitoring of equipment conditions and changes that occur over time allows for timely repairs and equipment downtime because we are prepared, not because an unexpected failure occurred.

In this way, we will not only increase the reliability of the rotating machine and extend its lifespan, but ultimately raise the overall reliability level of the entire facility.

### Why Do Condensate Separators Fail?
Condensate separators or condensate pots are fittings that separate condensed liquid from the steam phase within the housing based on the density difference between two working media, water and steam.

The most common types of separators are float condensate separators and bell condensate separators (hence the name "pot"). There are also bimetallic separators, separators with integrated inspection windows, and diaphragm separators.

The image shows an example of a classic bell condensate separator.

![odvajac-kondenzata.jpg](https://strapi.metrikon.io/uploads/odvajac_kondenzata_1326908e75.jpg)
Image: Bell Condensate Separator

In process facilities, steam is used to heat raw materials, treat semi-finished products, drive machinery, and generate heat and electricity.

Steam production and distribution are not free but incur various costs, often categorized as overhead expenses.

According to the [annual report](https://www.hep.hr/UserDocsImages/dokumenti/Izvjesce%20o%20odrzivosti/hep_izvjesce_poslovanje_odrzivost_2022.pdf), 2.27 TWh of thermal energy was produced in Croatia in 2022, a decrease of 0.18 TWh or 7.2% compared to 2021. No data for 2023 was available.

Many production facilities can increase energy efficiency by installing quality equipment and improving processes.

A standard industrial facility can achieve 20% steam savings by improving the steam production and distribution system.

It is estimated that the average age of pipelines and fittings in steam production and distribution systems is around 33 years in Croatian process facilities.

The following image shows installed condensate separators in a process facility.

![Screenshot_2024-11-12_at_14.57.59-transformed.png](https://strapi.metrikon.io/uploads/Screenshot_2024_11_12_at_14_57_59_transformed_60bf9ab141.png)
Image: Condensate Separators in a Process Facility

### When Do Condensate Separator Failures Occur?
Every machine or equipment composed of mechanical parts is prone to failure.

Regular maintenance contributes to reliable operation and reduces the likelihood of failure.

The main causes of condensate separator failures are divided into three groups:

a) dirt (causing leaks or clogging),

b) large pressure fluctuations (caused by sudden opening or closing of valves on the steam supply pipeline, improper pipe dimensions, or incorrect separator placement) resulting in hydraulic shock and subsequent damage to the internal components of the separator, and

c) oversized separator or its parts.

### How to Recognize Failure Symptoms?

Regular inspections of the steam distribution system can reveal that condensate leakage increases over time, pressure slowly rises due to condensate return, causing damage to the condensate pump, high condensate temperature cannot be regulated by pumping, temperatures above 100°C cause pump material cavitation, mechanical seals of pumps leak more often, and motors burn out.

Overpressure valves or control valves fail more frequently and cannot maintain the required pressure, completely or partially blocked condensate separators prevent condensate from being separated from steam, and undrained condensate from the valve returns to the steam supply line, "pulling" the spindle and valve seat.

Spindle and seat pull occurs when high water flow rates in the steam system strike the seat and spindle surfaces, preventing the valve from functioning properly. Even microscopic condensate impacts on the spindle and seat cause "pull."

Blocked condensate separators constantly stuck in the open or closed position reduce steam system productivity and negatively impact production. Clogged separators return condensate to the steam system, drastically reducing system efficiency, and leaking separators are costly due to increased energy losses.

It is recommended to test pipe wall thickness in the condensate system annually. Signs of reduced wall thickness are cracks and visible steam leakage.

Observing maintenance cost trends, as well as the amount of heat in heat exchangers, heating and air conditioning systems, and other equipment, reveals drastic increases.

Damaged separators prevent the proper functioning of other equipment in the steam system, leading to more frequent failures.

When a condensate separator is blocked in a closed position, trapped condensate eventually forms carbonic acid deposits, damaging the metal surfaces where it accumulates.

Hydraulic shock occurs in neglected or poorly maintained steam production and supply systems.

Hydraulic shock sometimes occurs when part of the steam condenses into water within the steam supply pipeline. If condensate is not regularly drained, overflow and accumulation will occur in the steam system.

Over time, a water wave spreads rapidly through the pipeline until it encounters an obstacle such as a closed valve, a low pipe elevation, or a sharp direction change.

If the steam supply pipe is undersized, the problem will worsen due to additional pressure created in the blocked separator. Safe process operation depends on regular testing and maintenance of all condensate separators in the facility, as hydraulic shock can lead to significant safety issues.

### Maintenance Guidelines for Condensate Separators

Regularly check the condition of all condensate separators and record data in the maintenance tracking system.

Identify problematic areas in the system and mark them on the P&I diagram of the observed facility section.

In this way, you will create a database and have control over the situation. Perform an annual insulation integrity check, record all areas where insulation has been removed and not replaced, as heat losses in these areas increase steam production costs.

Replace insulation as soon as possible. Use ultrasonic testing to check bypass valves, if present in the system, as leaks may occur through closed valves.

Save all test reports in a maintenance tracking system such as Metrikon, an innovative platform for equipment maintenance management (CMMS).

This platform is designed to streamline preventive maintenance operations and efficiently manage your company’s assets and equipment.

Metrikon is committed to improving productivity and establishing efficient business protocols through strategic maintenance monitoring and control.

By fully utilizing resources and carefully monitoring the asset lifecycle, Metrikon ensures optimal operational efficiency.

Disable seasonal equipment, e.g., turn off heaters during summer. Periodically test control or shut-off valves in the system using an infrared camera and an ultrasonic leak detector.

If even partial leakage is present, costs will increase.

Conduct an annual comprehensive inspection of the system and unused equipment, ideally when the facility is idle.

Use a computer-supported maintenance management system (CMMS) to track maintenance work on condensate separators.

Record all changes and failures to monitor the condition of condensate separators and the steam production system.

Regularly send the water used for steam production to a laboratory for analysis.

Poor-quality water can cause corrosion in separators and pipes, requiring an intensified chemical water treatment.

If a particular condensate separator continuously has the same issues, check if the appropriate separator was chosen (perhaps it’s the wrong type, undersized or oversized for its designated position).

In such cases, replacing the condensate separator is necessary, as the cost of purchasing and installing a new separator will justify frequent repairs and replacement of damaged parts of the existing one.

Preventive maintenance with ultrasonic testing provides real-time results.

The main advantage of ultrasonic testing is that it isolates the tested area by removing background noise.
The tester can quickly detect differences in the operation of individual condensate separators. During testing, each separator must have its own label and identification code, and the results should be recorded in the report (values, condition photos, accompanying notes).
Reports should also be regularly uploaded to the maintenance tracking system.

Reports serve as a basis for planning corrective maintenance, future preventive maintenance, and associated costs.

All repairs should also be recorded, and quality assurance procedures should allow testing of condensate separators after repairs, followed by a report comparing the state before and after repairs (number of functioning separators, number of non-functioning ones, number of repaired ones that leaked again), and evaluate the cost-effectiveness of the investments made.

### Conclusion

A maintenance tracking system is not a miracle but can work wonders in administratively tracking rotating equipment and condensate separators.

Regular and orderly data collection in a system like Metrikon, analyzing and interpreting data on failures, preventive maintenance activities, and collecting reports contribute to improving business decisions and optimizing company operations.

small_Group 154.png

thumbnail_Group 154.png

Group 154.png

Assessing the reliable operation of machinery is essential for maintaining operational efficiency and reducing costs. Implementing advanced computerized maintenance tracking systems enables continuous monitoring of equipment status, identifying potential issues, and planning preventive measures. Through data analysis provided by these systems, companies can make informed decisions that enhance the reliability and longevity of their equipment.

Die Bewertung des zuverlässigen Betriebs von Maschinen ist entscheidend, um die betriebliche Effizienz aufrechtzuerhalten und Kosten zu senken. Die Implementierung fortschrittlicher computergestützter Wartungsverfolgungssysteme ermöglicht die kontinuierliche Überwachung des Gerätezustands, die Identifizierung potenzieller Probleme und die Planung präventiver Maßnahmen. Durch die Analyse der von diesen Systemen bereitgestellten Daten können Unternehmen fundierte Entscheidungen treffen, die die Zuverlässigkeit und Langlebigkeit ihrer Ausrüstung verbessern.

Vorteile eines Wartungsverfolgungssystems: Warum es verwenden?

U praćenju analitičkih podataka fokusiranih na procjenu pouzdanog rada rotacijske opreme ističe se važnost implementacije naprednih računalnih sustava za provođenje održavanja. Ovi sustavi omogućuju kontinuirano praćenje stanja opreme, identificirajući potencijalne probleme i smanjujući rizik od neplaniranih kvarova. Na primjeru održavanju odvajača kondenzata vidjet ćemo kako sustav za praćenje održavanja unaprijeđuje svakodnevne aktivnosti održavanja. Kroz integraciju tih procesa, tvrtke mogu poboljšati pouzdanost opreme i smanjiti troškove održavanja.

### Procjena pouzdanog rada rotacijske opreme

Optimizacija troškova održavanja rotacijske opreme se odražava na budžet kompanije i na povrat investicija (ROI).

Pouzdanost je karakteristika rotacijske opreme da izvršava svoju funkciju bez neplaniranih zastoja u promatranom vremenskom razdoblju.

Glavni dijelovi poboljšanja pouzdanosti uključuju optimizaciju rada rotacijske opreme na određenom proizvodnom postrojenju kontinuiranim praćenjem stanja i radnih parametara te redovite preglede radi otkrivanja nesukladnosti u radu, različite metode procjenjivanja, planove poboljšanja raspoloživosti opreme, tehnike analize stanja temeljem prikupljenih podataka, preventivne i prediktivne planove održavanja te primjenu tehnika dijagnostike kvarova.

![Group 153 (1).png](https://strapi.metrikon.io/uploads/Group_153_1_bf90061351.png)

Ciljevi poboljšanja pouzdanosti su povećanje proizvodnih kapaciteta, smanjenje proizvodnih troškova i kontinuirani rad postrojenja.

Svaki stroj svojim radom doprinosi stvaranju određenog profita putem maksimalne dostupnosti, maksimalnog broja proizvedenih jedinica u mjerenom vremenskom razdoblju te minimalnih troškova proizvodnje uz maksimalnu učinkovitost.

Da bismo postigli ove ciljeve, korisnici opreme i održavatelji moraju sudjelovati u svim fazama životnog vijeka opreme, od faze specificiranja i konstruiranja do faze ugradnje i eksploatacije.

Održavanje opreme u postrojenju obuhvaća i sve prateće uređaje, instrumente, cijevi, ventile spojene u sustavu određenog stroja i sl.

Radni vijek rotacijske opreme u postrojenju je vrlo dug u usporedbi s trajanjem faza specificiranja, konstruiranja i ugradnje koje traju cca 10% životnog vijeka.

Neodgovarajuća specifikacija, konstrukcija ili ugradnja utječu na zahtjeve za održavanjem stroja, troškove održavanja te raspoloživost stroja.

Detaljno proučavanje liste potencijalnih dobavljača prije početka procesa nabave te analiziranje njihovih prednosti i nedostataka je jedan od temelja pouzdanosti opreme.

U praksi je često slučaj da veliki proizvođači kupuju male i stvaraju grupacije tako da imate listu od npr. 8 potencijalnih dobavljača od kojih su 3 unutar iste grupacija pa zapravo imate 5 potencijalnih dobavljača.

Iz istog razloga treba pratiti novosti iz branše jer ćete tako najprije uočiti što se događa na tržištu i kako će se nastale promjene odraziti na rad vaše opreme, pogotovo kada budete nabavljali rezervne dijelove.

### Kako ćemo poboljšati pouzdanost?
Osnovna stvar je neprekidno **provođenje programa preventivnog održavanja i praćenje stanja opreme** (kondicije stroja).

Prvo ćete analizirati dosadašnji rad strojeva, postojeće kvarove i troškove popravaka i zastoja. 

Podatke za analizu prikupljamo iz računalnog sustava za praćenje održavanja.

Temeljem rezultata analize jasno će se vidjeti koji strojevi su problematični, koliki je njihov utjecaj na rad i proizvodnu raspoloživost postrojenja te složiti osnovna lista radova koje treba poduzeti kako bi se formirao plan preventivnog održavanja.
Tek tada može krenuti provedba i bilježenje rezultata koje nakon određenog vremena treba analizirati.
Ulazni podaci za sastavljanje programa preventivnog održavanja koji je buduća osnova povećanja pouzdanosti strojeva su podaci o radu stroja, radnoj okolini te čitavom strojnom sustavu i tehnološki parametri postrojenja.

Radna okolina obuhvaća spojene cjevovode, temelje, pomoćnu opremu i uređaje, nosive građevinske konstrukcije i utjecaj vremenskih uvjeta.

Ako zanemarimo navedene uvjete, nećemo dobiti potpune zaključke. Važno je imati potvrđene i točne podatke, namještavanjem brojki zavaravate jedino sebe.

Većina promašaja u preventivnom održavanju i dijagnostici kvarova se dogodi zato što se zanemaruje utjecaj cjelokupnog strojnog sustava i pojedinačnih dijelova na rad samog stroja.

Svaki dio stroja ili strojnog sustava ima svoje specifičnosti i (ne)izravno utječe na stroj. Npr. oštećeni nepovratni ventil na liniji tlačnog cjevovoda centrifugalne pumpe može uzrokovati povrat radnog medija i time izbaciti pumpu iz rada te ponekad uzrokovati i hidraulički udar.

Definiranje sustava i njegovih komponenti pomaže analizi problema. Obično se izvodi **FMEA analiza**, međutim takva vrsta analiza je skupa i traje određeno vrijeme pa mi za potrebe ovog bloga pojednostavljeno uzimamo u obzir manje strojne sustave.

Analiza eksponencijalno raste kako raste kompleksnost promatranog sustava.
Nakon analize strojnog sustava idemo raščlaniti sam stroj i njegove dijelove.

Analizom uzroka kvarova kroz dulje vremensko razdoblje određujemo koji dio se najčešće kvari iz razloge nastanak kvarova, npr. mehanička brtvenica zbog oštećenja, ležajevi zbog nedostatka podmazivanja i sl. 

Iskustvo održavatelja je također vrlo važno jer tko poznaje bolje strojeve i njihove dijelove od ljudi koji ih održavaju i popravljaju?

Njima također treba omogućiti redovito usavršavanje i nadogradnju teorijskog i praktičnog znanja kroz različite seminare i treninge, uključivati ih u sve faze životnog vijeka opreme.

Koristite praktične i povezane tehnike procjene stanja opreme gdje god je moguće.

Živimo u vremenu kada imate na raspolaganju širok raspon dostupnih analitičkih metoda za određivanje uzroka kvarova te za predviđanje trajanja radnog vijeka strojeva i strojnih dijelova.

Međutim, sve analize su samo dio procesa. Prilikom određivanja povezanosti između analitičke metode i razine kvarova treba koristiti provjerene i stvarne podatke jer je temelj svih statističkih metoda koje primjenjujemo potekao iz automobilske industrije i proizvodnje električnih komponenti.

Rotacijska oprema se uvijek prilagođava procesnim uvjetima i zahtjevima proizvodnje. Kada se statistički analizira pouzdanost određenog rotacijskog stroja potrebno je uzeti u obzir posljedice koje na njega ostavlja radni medij i proizvodni proces.

Npr. pumpa koja prepumpava sirovu naftu radi pod drugačijim opterećenjem i uvjetima u usporedbi s pumpom koja prepumpava zauljenu vodu.

Analiza kvarova će otkriti specifične kvarove koji se neće javiti na drugim pumpama, čak i ako su istog tipa i proizvedene od istog proizvođača.

Više profita se gubi radi manjka održavanja nego radi nepouzdane rotacijske opreme, uzevši u obzir pouzdanost manju od 99.5%.

Puno tvrtki koristi komplicirane programe preventivnog održavanja a pritom u nedovoljnoj mjeri koristi instrumentaciju za praćenje stanja i rada stroja.

Čest je slučaj i da se intervali preventivnog održavanja ne korigiraju prema rezultatima motrenja stanja.

Instrumenti za praćenje stanja rotacijske opreme također imaju svoj trošak održavanja koji doseže i do 25% u visoko sofisticiranim proizvodnim postrojenjima.

Prva linija obrane u procesu povećanja pouzdanosti je povećati udio praćenja stanja opreme i reagirati na vrijeme umjesto čekati da stroj otkaže jer tada je već prekasno.

Npr. kada dulje vrijeme pratimo stanje ležajeva i mehaničke brtvenice centrifugalne pumpe i radni parametri (temperatura, vibracije, unutarnje ili vanjsko propuštanje) počnu pokazivati postepene znakove povišenja, bit ćemo unaprijed spremni organizirati preventivnu zamjenu ležajeva i brtvenice uz manji trošak rada i gubitaka proizvodnje.

Učinkovit način izvođenja aktivnosti održavanja temeljen na stalnom praćenju stanja opreme i promjenama koje nastaju s vremenom omogućava nam pravovremeno organiziranje popravaka i obustavljanje opreme iz rada zato što smo spremni, a ne zato što je došlo do neočekivanog kvara.

Na ovaj način ne samo da ćemo povećati pouzdanost rotacijskog stroja i produžiti njegov radni vijek nego ćemo u konačnici povećati sveukupnu razinu pouzdanosti čitavog postrojenja.

### Zašto se kvare odvajači kondenzata?
Odvajači kondenzata ili kondenz lonci su dijelovi armature koji odvajaju kondenziranu tekućinu od parne faze unutar kućišta temeljem razlike gustoće dvaju radnih medija, vode i pare.

Najčešći tipovi odvajača su odvajači kondenzata s plovkom i odvajači sa zvonom (odakle dolazi naziv "lonac"). Postoje i bimetalni odvajači, odvajači s integriranim kontrolnim oknom te membranski odvajači. 

Na slici je prikazan primjer jednog klasičnog odvajača kondenzata sa zvonom.

![odvajac-kondenzata.jpg](https://strapi.metrikon.io/uploads/odvajac_kondenzata_1326908e75.jpg)
Slika: Odvajač kondezata sa zvonom

U procesnim postrojenjima para se koristi za grijanje sirovina, za tretiranje poluproizvoda, izvor energije za pokretanja strojeva te za stvaranje toplinske i električne energije.

Proizvodnja i distribucija pare nije besplatna već povlači za sobom razne troškove koje često klasificiramo u kategoriji režijskih troškova.

Prema [godišnjem izvještaju](https://www.hep.hr/UserDocsImages/dokumenti/Izvjesce%20o%20odrzivosti/hep_izvjesce_poslovanje_odrzivost_2022.pdf), u Hrvatskoj je 2022. godine ukupno je proizvedeno 2,27 TWh toplinske energije, što je u odnosu na 2021. godinu manje za 0,18 TWh, odnosno 7,2 posto. Za 2023. nije bilo dostupnih podataka.

Brojna proizvodna postrojenja mogu povećati energetsku učinkovitost ugradnjom kvalitetne opreme i poboljšanjem procesa.

Standardno industrijsko postrojenje može ostvariti uštede na pari od 20% poboljšanjem sustava proizvodnje i dopreme pare.

Procjenjuje se da je prosječna starost cjevovoda i armature u sustavima proizvodnje i distribucije pare oko 33 godine u hrvatskim procesnim postrojenjima.

Sljedeća slika prikazuje montirane odvajače kondenzata u procesnom postrojenju.

![Screenshot_2024-11-12_at_14.57.59-transformed.png](https://strapi.metrikon.io/uploads/Screenshot_2024_11_12_at_14_57_59_transformed_60bf9ab141.png)
Slika: Odvajači kondenzata u procesnom postrojenju

### Kada se pojavljaju kvarovi kod odvajača kondenzata?
Svaki stroj ili komad opreme sastavljen iz mehaničkih dijelova podložan je nastanku kvara.

Redovito održavanje doprinosi pouzdanom radu i manjoj vjerojatnosti nastanka kvara.

Glavni uzroci kvarova odvajača kondenzata se dijele na 3 skupine:

a) prljavština (uzrokuje propuštanja ili začepljenje),

b) velike varijacije tlaka (uzrokovane naglim otvaranjem ili zatvaranjem ventila na cjevovodu dovoda pare, neadekvatna dimenzija cjevovoda ili je kondenz lonac montiran na krivom mjestu) rezultiraju nastankom hidrauličkog udara i posljedičnim štetama na unutarnje dijelove odvajača te

c) predimenzionirani odvajač ili njegovi dijelovi.

### Kako prepoznati simptome kvara?

Redovitim pregledima sustava za distribuciju pare možete primijetiti da se količina istjecanja kondenzata povećava s vremenom, polako raste tlak radi povrata kondenzata  i uzrokuje oštećenja pumpe kondenzata, visoka temperatura kondenzata se ne može regulirati pumpanjem, temperature preko 100°C uzrokuju kavitaciju materijala pumpi koja služi za prepumpavanje kondezata, mehaničke brtvenice pumpi češće propuštaju a elektromotori pregorijevaju.

Prekotlačni ventili ili regulacijski ventili se češće kvare i ne mogu održati zahtijevani tlak, potpuno ili djelomično začepljeni odvajači kondenzata spriječavaju kndenzat da se izdvoji iz pare a neizdrenirani kondenzat iz ventila se vraća natrag u liniju dovoda pare i "povlači" vreteno i sjedište ventila.

"Povlačenje" vretena i sjedišta ventila nastaje kada velika brzina protjecanja vode u sustavu pare udara u površine sjedišta i vretena čime se spriječavaja pravilno funkcioniranje ventila. Čak i mikroskopski udari kondenzata na vreteno i sjedište uzrokuju "povlačenje".

Odvajači kondenzata čitavo vrijeme zaglavljeni u otvorenom ili zatvoreno položaju smanjuju produktivnost sustava pare i imaju negativan utjecaj na proizvodnju, začepljeni odvajači vraćaju kondenzat nazad u sustav pare i drastično smanjuju učinkovitost sustava, odvajači koji propuštaju su skupi za proces jer povećavaju gubitke energije.

Svake godine se preporučuje ispitati debljine stijenki na cijevima u sustavu kondenzata. Znak smanjenja debljine stijenki je nastanak pukotina i vidljivo propuštanje pare.

Promatranjem trenda troškova održavanja količine topline u izmjenjivačima, sustavima grijanja i klimatizacije i ostaloj opremi vidljiva su drastična povećanja.

Oštećeni odvajači spriječavaju pravilno funkcioniranje ostale opreme u sustavu pare koja se počinje češće kvariti.

Kada se odvajač kondenzata blokira u zatvorenom položaju, tijekom vremena se zarobljeni kondenzat  pretvara u naslage ugljične kiseline koja uzrokuje oštećenje metalnih površine dijelova na kojima se nataloži.

Hidraulički udar nastaje u zanemarenim ili loše održavanim sustavima proizvodnje i dovoda pare.

Hidraulički udar se u nekim slučajevima dogodi kada se dio pare kondenzira u vodu unutar cjevovoda za dovod pare. Ako se kondenzat ne drenira redovito, doći će do prelijevanja i akumuliranja u parnom sustavu.

S vremenom, nastane vodeni val koji se velikom brzinom širi po cjevovodu sve dok na naiđe na prepreku u obliku zatvorenog ventila, niske elevacije cijevi ili nagle promjene smjera.

Ako je cijev dovoda pare poddimenzionirana, problem će se povećati radi dodatnog tlak nastalog u blokiranom odvajaču. Siguran rad procesa ovisi o redovitom ispitivanju i održavanju svih odvajača kondenzata u postrojenju jer hidraulični udar može dovesti do velikih sigurnosnih problema.

### Smjernice za održavanje odvajača kondenzata

Redovito provjeravajte stanja svih odvajača kondenzata i bilježite podatke u sustavu za praćenje održavanja. 

Identificirajte problematična mjesta u sustavu i označite ih na P&I dijagramu promatranog dijela postrojenja.

Na taj način ćete stvoriti bazu podataka i imati kontrolu nad situacijom. Napravite godišnju provjeru cjelovitosti izolacije, evidentirajte sva mjesta gdje je izolacija uklonjena i nikada nije zamijenjena jer toplinski gubici na tim mjestima uvećavaju troškove proizvodnje pare.

Čim prije zamijenite izolaciju. Primjenom ultrazvučnog ispitivanja provjerite bypass ventile ako postoje u sustavu, jer su tamo moguća propuštanja kroz ventile kada su zatvoreni.

Sve izvještaje o ispitivanjima pohranite u računanom sustavu za praćenje održavanja poput Metrikona, inovativne platforme za upravljanje održavanjem opreme (CMMS). 

Ova platforma je osmišljena s ciljem pojednostavljenja operacija preventivnog održavanja i efikasnog upravljanja imovinom i opremom vaše tvrtke. 

Metrikon je predan unaprjeđenju produktivnosti i uspostavljanju učinkovitih poslovnih protokola putem strateškog nadzora i kontrolu održavanja. 

Kroz maksimalno iskorištavanje resursa i pažljivo praćenje životnog ciklusa imovine, Metrikon osigurava optimalnu operativnu učinkovitost.

Izdvojite iz rada opremu koja radi samo sezonski, npr. isključite grijače tijekom ljeta. Periodički ispitajte regulacijske ventile ili zaporne ventile u sustavu pomoću infracrvene kamere te ultrazvučnog detektora propuštanja.

Ako je prisutno makar samo djelomično propuštanje, povećat će se troškovi.

Napravite godišnji cjelokupni pregled sustava i nekorištene opreme, najbolje kada je postrojenje u stajanju.

Koristite računalom podržani sustav za upravljanje održavanjem (CMMS) kako bi pratili radove održavanja na odvajačima kondenzata.

Bilježite sve promjene i kvarove radi praćenja stanja odvajača kondenzata i sustava proizvodnje pare.

Redovito šaljite na laboratorijsku analizu vodu koja se koristi za proizvodnju pare.

Nekvalitetna voda može dovesti do pojave korozije na odvajačima i na cijevima. Tada je potreban pojačani kemijski tretman vode.

Ako na određenom odvajaču kondenzata stalno dolazi do pojave istih problema, provjerite je li izabran adekvatan odvajač (možda je krivi tip, poddimenzioniran ili predimenzioniran za poziciju kojoj je namijenjen).

U tom slučaju, potrebno je zamijeniti odvajač kondenzata jer će trošak nabave i ugradnje novog odvajača opravdati učestale popravke i zamjene oštećenih dijelova postojećeg.

Preventivno održavanje ultrazvučnim ispitivanjem daje rezultate u stvarnom vremenu.

Najveća prednost ultrazvučnog ispitivanja jest u tome što izolira ispitivano područje uklanjanjem pozadinskih šumova.
Ispitivač brzo može uočiti razlike u radu pojedinih odvajača kondenzata. Prilikom ispitivanja, svaki odvajač mora imati svoju oznaku i identifikacijski kod te je potrebno rezultate zabilježiti u izvještaju (vrijednosti, fotografije stanja, prateće napomene).
Izvještaje također treba redovito učitavati u sustav za praćenje održavanja.

Izvještaji služe kao podloga za planiranje korektivnog održavanja, budućeg preventivnog održavanja i pratećih troškova.

Svi popravci također moraju biti zabilježeni, procedura osiguranja kvalitete mora omogućiti ispitivanje odvajača kondenzata nakon popravaka nakon koje ponovno slijedi izvještaj kako bismo usporedili stanje prije i nakon popravaka (broj ispravnih odvajača, broj neispravnih, broj popravljenih koji su ponovno propustili) te vidjeli isplativost uloženih sredstava.

Zaključak

Sustav za praćenje održavanja nije čudo ali može učiniti čuda u administrativnom praćenju rotacijske opreme i odvajača kondenzata. 

Redovito i uredno prikupljanje podataka u sustavu poput Metrikona, analiziranje i interpretacija podataka o kvarovima, o preventivnim radovima održavanja i prikupljanje izvještaja doprinose unaprijeđenju poslovnih odluka i optimizaicji poslovanja komapnije.




Procjena pouzdanog rada strojarske opreme ključna je za održavanje operativne učinkovitosti i smanjenje troškova. Implementacija naprednih računalnih sustava za praćenje održavanja omogućuje kontinuirano praćenje stanja opreme, identificiranje potencijalnih problema i planiranje preventivnih mjera. Kroz analizu podataka dobivenih putem tih sustava, tvrtke mogu donositi informirane odluke koje poboljšavaju pouzdanost i dugovječnost svoje opreme.


Prednosti sustava za praćenje održavanja: Zašto ga koristiti?

Advantages of a Maintenance Tracking System: Why Use It?

[Tel: +385 95 526 0530](tel:+385955260530)

[Tel: +49 782 5679 3100](tel:+4978256793100)

1178 Royal York Rd, Etobicoke, ON M9A 4B3


Metrikon

Advantages of a Maintenance Tracking System: Why Use It?

Katarina Knafelj Jakovac

November 8, 2024

Metrikon