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Warum Computer-Wartungsmanagementsoftware bei der Arbeit mit Pumpen verwenden?
Tipps und Tricks

Warum Computer-Wartungsmanagementsoftware bei der Arbeit mit Pumpen verwenden?

  • Katarina Knafelj Jakovac

    13. März 2024

Über 75% der Maschinen in der Prozessindustrie sind Kreiselpumpen. Die Komplexitätsstufen der Konstruktion decken ein breites Spektrum an Leistung und Produktionsbedarf ab.

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Bild: Einzelstufen-Kreiselpumpen in der Prozessindustrie

In den USA betrug der Markt für Kreiselpumpen im Jahr 2022 laut einer Studie von Grandviewresearch über 63,3 Milliarden Dollar.

Der Diagramm zeigt die Entwicklung der Marktanteile für Kreiselpumpen und Kolbenpumpen im Zeitraum von 2020 bis 2022 sowie Prognosen bis zum Ende des Jahrzehnts.

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(Quelle)

Es wird erwartet, dass der Markt in den Jahren 2023 bis 2030 jährlich um 4,9% wachsen wird.

Kreiselpumpen erzielten laut Schätzungen im Jahr 2022 einen Umsatzanteil von über 67,3%, aufgrund ihrer vielseitigen Anwendungen in der Wasserversorgung, Feuerschutzsystemen, Abwasserentsorgung, Lebensmittel- und Getränkeindustrie sowie in der Öl- und Chemieindustrie.

Um die Lebensdauer einer Kreiselpumpe optimal zu nutzen, sollten die Richtlinien für bewährte Ingenieurpraxis für Betrieb und Wartung beachtet werden.

Die Empfehlungen beziehen sich auf die Pumpe selbst, Begleitsysteme, die mit der Pumpe verbundene Ausrüstung, die Fehlerdiagnose und die Anwendung eines computergestützten Wartungsmanagementsystems.

Rotationsmaschinen in der industriellen Produktion bieten ein großes Potenzial für die Digitalisierung im Bereich des Managements, der Erstellung von Wartungsplänen, der Zustandsüberwachung, der Reduzierung von Ausfällen und der Lagerverwaltung von Ersatzteilen.

HINWEIS: Alle Empfehlungen dienen ausschließlich zu Informations- und Bildungszwecken. Bevor Sie die hier aufgeführten Empfehlungen in der Praxis anwenden, wenn Sie keine Vorerfahrung haben oder bisher nicht mit einer bestimmten Maschine gearbeitet haben, arbeiten Sie mit Personen zusammen, die dies täglich tun, konsultieren Sie erfahrene Fachleute oder den Pumpenhersteller. Die Blogautorin übernimmt keine Verantwortung für unsachgemäße Anwendungen der hier aufgeführten Empfehlungen oder für entstandene Schäden.

1) Empfehlungen bewährter Praxis für den Betrieb von Kreiselpumpen

Für jede Kreiselpumpe muss unbedingt die Q-h-Kurve im Handbuch des Pumpenherstellers überprüft werden, sowie der tatsächliche Betriebszustand während des Betriebs in der Anlage.

Die grundlegenden Merkmale einer Pumpe sind Betriebsparameter wie Durchflussmenge, Druck, Förderhöhe, Wirkungsgrad und Leistung.

Bei der Auswahl und dem Betrieb einer Kreiselpumpe werden diese Daten durch das Ablesen der Q-h-Kurve überprüft, wobei Q den Durchfluss oder die Kapazität [m3/h] auf der x-Achse und h die Förderhöhe [m] auf der y-Achse darstellt.

Nun werden wir sehen, wie die Q-h-Kurve einer Kreiselpumpe interpretiert wird. Während des Betriebs gibt die Kreiselpumpe dem Fördermedium Energie ab und erreicht so einen Durchfluss und eine Förderhöhe.

Der erforderliche Druck, den die Pumpe überwinden muss, bestimmt den Arbeitspunkt auf der Q-h-Kurve und die Fördermenge.

Mit steigendem Druck nimmt der Durchfluss ab, was den Arbeitspunkt auf der Kurve nach links verschiebt. Bei Druckabnahme wird der Arbeitspunkt nach rechts verschoben und der Durchfluss steigt. In den Bildern 1. und 2. sind die Hauptbetriebsparameter markiert.

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Bild: Q-h-Kurve einer Kreiselpumpe

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Bild: Q-h-Kurven einer Kreiselpumpe

  1. Durchfluss/Kapazität Q. Bei der Auswahl einer Pumpe muss zunächst die Menge des Fördermediums bestimmt werden, das die Pumpe fördern muss. In unserem Beispiel haben wir einen Durchfluss von 150 m3/h oder 41,76 l/s gewählt. Der Durchfluss ist auf der x-Achse und unterhalb der Kurve markiert. Wir ziehen eine vertikale Linie zu diesem Wert.

  2. Förderhöhe h. Es ist wichtig zu wissen, welche Förderhöhe beim Pumpen des Fördermediums erforderlich ist. In diesem Beispiel nehmen wir an, dass eine Förderhöhe von 50 m erforderlich ist, die auf der y-Achse markiert ist. Wir ziehen eine horizontale Linie bis zum Schnittpunkt mit der vertikalen Linie des Durchflusses. Dieser Schnittpunkt repräsentiert den Arbeitspunkt der Pumpe, markiert in Rot.

  3. Um verschiedene Arbeitspunkte zu erreichen, können die Rotoren von Kreiselpumpen an den Außendurchmesser angepasst werden. Durch Verkleinerung des Außendurchmessers (Trimmen) des Rotors kann die Pumpe an spezielle Anforderungen hinsichtlich der Fördermenge angepasst werden. Die Rotordurchmesser sind auf der rechten Seite (219 mm, 208 mm, ...) markiert, und für jeden Durchmesser ist eine Kurve im Diagramm dargestellt. Unser Arbeitspunkt liegt zwischen den Rotoren mit einem Durchmesser von 199 mm und 208 mm, daher wird der ausgewählte Rotor einen entsprechenden Durchmesser von 200 mm haben. Kreiselpumpen können durch variable Drehzahlregelung der Welle begrenzt sein, was eine ideale Methode zur Steuerung des Pumpendurchflusses darstellt, wenn mehrere Arbeitspunkte mit einer einstufigen Kreiselpumpe erreicht werden müssen und eine Verkleinerung des Rotordurchmessers und Anpassung des gesamten Systems aus Rohren, Ventilen usw. vermieden werden soll.

  4. Wirkungsgrad η, %. Bei der Auswahl einer Kreiselpumpe für einen bestimmten Einsatzzweck gibt der Wirkungsgrad an, wie viel Energie an einem bestimmten Punkt benötigt wird. Die Wirkungsgradkurven sind so angelegt, dass sie die Rotordurchmesserkurven schneiden. Je höher der Wirkungsgrad, desto weniger Energie wird für den Betrieb am Arbeitspunkt benötigt. In diesem Beispiel beträgt der abgelesene Wirkungsgrad 81%.

  5. Minimaler Durchfluss. Jede Kreiselpumpe erfordert einen minimalen Durchfluss des Fördermediums, um die entstehende Wärme abzuführen. Auf der linken Seite des Diagramms ist der minimale Durchfluss durch eine dickere Linie markiert. Der Betrieb der Pumpe im Bereich links von dieser Linie zur y-Achse wird dringend abgeraten und kann die Lebensdauer der Pumpe verkürzen.

  6. Pumpenleistung. Nach Bestimmung des Arbeitspunkts kann die benötigte Leistung berechnet werden. Es muss eine vertikale Linie für den ausgewählten Durchfluss gezogen werden und festgestellt werden, wo sie die Rotordurchmesserkurve schneidet. Dann wird eine horizontale Linie zur y-Achse gezogen, wo die Leistung markiert ist. Die abgelesene Leistung beträgt in diesem Beispiel 25 kW.

  7. NPSH. Die Netto-Positive Saugkopfhöhe muss vorhanden sein, damit die Pumpe ordnungsgemäß funktioniert. Dies ist der Druckwert auf der Saugseite der Pumpe, der erforderlich ist, um die Verluste zu überwinden. Wenn die Pumpe nicht über ausreichende NPSH verfügt, kann es während des Pumpvorgangs zu Kavitation kommen, was sich negativ auf die Lebensdauer der Pumpe auswirkt. Für dieses Beispiel beträgt der abgelesene NPSH-Wert 4,3m.

Zusammenfassend kann ein Betrieb der Pumpe außerhalb des Bereichs der Q-h-Kurve oder eine zu starke Verschiebung des Arbeitspunkts nach rechts oder links schwerwiegende Schäden an der Pumpe, übermäßigen Energieverbrauch und unzureichende Förderung des Fördermediums verursachen.

Die Überprüfung und Bestimmung der Förderhöhe beim Starten der Pumpe und bei teilweise geöffnetem Druckventil erfolgt wie folgt:

  • Bei einer Drehzahl von 1750 U/min entspricht die Förderhöhe dem Quadrat des Rotordurchmessers h=d2h= d^{2}

  • Bei einer Drehzahl von 3500 U/min entspricht die Förderhöhe dem Quadrat des Rotordurchmessers multipliziert mit 4 h=d24h= d^{2}*4

  • Bei anderen Drehzahlen wird die Förderhöhe gemäß der Formel berechnet:

h=d2(Drehzahl/1750)2h = d^{2}*(Drehzahl/1750)^{2}

  • Die Bewertung der Förderhöhe vor dem Start erfolgt, indem der Durchmesser der Welle in mm gemessen und durch 100 geteilt wird. Dann wird der erhaltene Wert quadriert. Wenn die Pumpengeschwindigkeit 1450 U/min beträgt, wird der quadrierte Wert mit 3 multipliziert und um weitere 10% erhöht, um ihn in Meter umzuwandeln.

Zum Beispiel: Der Wellendurchmesser beträgt 80 mm:

80 / 100 = 0,8 * 0,8 = 0,64 * 3 = 1,92 * 10% + 1,92 = 2,1 m ist die geschätzte Förderhöhe

Hinweis: Für eine Pumpe mit einer Drehzahl von 3000 U/min muss anstelle von 3 mit 12 multipliziert werden.

  • Der Punkt maximaler Betriebseffizienz der Pumpe liegt zwischen 80% und 85% der Förderhöhe. Dann wirkt die minimale Druckkraft auf den Rotor in radialer Richtung.
  • Das Verhältnis von Wellenlänge zu Wellendurchmesser L3/d4L^{3}/d^{4} muss < 2000 mm sein, um ein übermäßiges Biegen der Welle zu verhindern.

L wird in mm von der Mitte des Keilnutzapfens des Rotors bis zur Mitte des hinteren Lagers vor der Kupplung gemessen.

d ist der Wellendurchmesser in mm unterhalb der Hülse im Bereich der mechanischen Dichtung.

Auf dem folgenden Bild ist ein Schnitt einer einstufigen Kreiselpumpe mit den Dimensionen d und L markiert.

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Da die meisten Materialien für Wellen eine ähnliche Elastizitätsmodul haben, wird ein Materialwechsel für die Wellenherstellung das Problem des Wellenbiegens außerhalb des Bereichs maximaler Effizienz nicht lösen.

  • Eine Pumpe mit doppelter Saugleistung kann mit 27% weniger NPSH oder 40% höherer Pumpendrehzahl betrieben werden, ohne Kavitation zu verursachen.

  • Durch Verdoppelung der Drehzahl der Pumpe wird der Kapazitätsbedarf verdoppelt, die Förderhöhe vervierfacht und die Leistungsaufnahme um das Achtfache erhöht.

  • Wellen aus nichtrostendem Stahl haben eine viel geringere Wärmeleitfähigkeit im Vergleich zu Wellen aus Kohlenstoffstahl. Wenn Sie ein Fördermedium mit hoher Temperatur pumpen, wird über die Welle Wärme auf das Lageröl übertragen, was zu einer schnelleren Alterung des Öls führt.

  • Wenn die Drehzahl der Pumpe langfristig verdoppelt wird, steigt der Verschleiß der Teile um das Achtfache.

  • Mehrstufige Kreiselpumpen haben eine um 2% bis 4% geringere Effizienz.

  • Ein Schaufelrad/Inducer, das vor dem Rotor montiert ist, um die turbulente Strömung des Fördermediums vor dem Eintritt in den Rotor zu stabilisieren, kann den erforderlichen NPSH um bis zu 50% reduzieren.

  • Die Spaltmaße des offenen Rotors werden vom Pumpenhersteller definiert. Die Spaltmaße liegen im Bereich von 0,2 mm bis 0,5 mm, abhängig vom Rotordurchmesser. Für jede weitere Zunahme des Spalts um 0,05 mm verlieren Sie 1% der Förderkapazität.

  • Die Spaltmaße der Verschleißringe liegen im selben Bereich, wobei Sie für jede weitere Zunahme des Spalts um 0,025 mm 1% der Förderkapazität verlieren.

  • Lager und Gummilagerdichtungen, die mit Fett geschmiert werden, haben eine Lebensdauer von bis zu 2000 Betriebsstunden. Bei Pumpen, die kontinuierlich arbeiten, wären das 83,3 Tage. Erwägen Sie den Austausch der Gummilagerdichtungen durch Labyrinth- oder Verbunddichtungen, um zusätzliche Belastungen der Welle an den Stellen des Kontakts mit den Dichtungen zu verhindern.

  • Die axiale Luftspalttoleranz in Kugellagern ist zehnmal höher als die radiale Luftspalttoleranz. Daher ist es sehr wichtig, Lager ordnungsgemäß zu montieren. Wenn das Lager nach der Montage zu stark eingepresst wird, werden die Kugeln während des Betriebs rollen statt gleiten, was zu einer Temperaturerhöhung und vorzeitigem Ausfall des Lagers führt. Die Temperatur des Innenringes bei korrekt montiertem Kugellager ist mindestens 5°C höher als die Öltemperatur im Lagergehäuse.

  • Die Lebensdauer des Lageröls ist proportional zu seiner Betriebstemperatur während des Pumpenbetriebs. Bei einer Temperatur von 100°C sollte das Öl alle 3 Monate vollständig ausgetauscht werden. Bei einer Temperatur von 90°C sollte das Öl alle 6 Monate vollständig ausgetauscht werden. Bei einer Temperatur von 80°C sollte das Öl alle 1 Jahr vollständig ausgetauscht werden.

  • Bei der Pumpenauswahl sollten Sie nicht diejenige mit dem größten Rotor wählen, sondern 5% bis 10% für mögliche Austauschmöglichkeiten zurückhalten.

  • Die maximale Viskosität des Fördermediums, für das die Kreiselpumpe vorgesehen ist, entspricht dem vierfachen Gesamtölgewicht bei Raumtemperatur.

  • Verwenden Sie eine Pumpe, die von einem Frequenzumrichter betrieben wird, wenn möglich, um eine bessere Anpassung an veränderliche Betriebsbedingungen zu ermöglichen.

  • Pumpen in Reihenschaltung müssen die gleiche Kapazität haben (gleicher Rotordurchmesser und gleiche Drehzahl).

  • Pumpen in Parallelschaltung müssen die gleiche Förderhöhe haben.

  • Verwenden Sie eine Schaufelpumpe, wenn der erforderliche Förderkapazitätswert unter 4,5 m3/h liegt.

  • Eine Kreiselpumpe kann ein Fördermedium mit einem Luftmassenanteil von 0,5% pumpen. Wenn mehr Luft vorhanden ist, hört die Pumpe auf zu fördern. Kavitation kann in jedem Luftanteil auftreten.

  • Verwenden Sie Pumpen mit doppelten Spiralgehäusen, wenn der Rotordurchmesser 355 mm oder größer ist. Dies gilt insbesondere für vertikale Pumpen mit langen Wellen, um übermäßige Wellenbewegungen und Schäden an Lagern und Dichtungen zu verhindern.

Empfehlungen für die Arbeit mit Rohrleitungen und Armaturen im System von Kreiselpumpen

  • Die Länge des Rohrs zwischen dem ersten Bogen in der Rohrleitung und dem Saugrohr muss dem 10-fachen des Rohrdurchmessers entsprechen. Wenn der Rohrdurchmesser 100 mm beträgt, sollte die Rohrlänge zwischen dem Saugrohr und dem ersten Bogen 100 mm x 10 = 1000 mm betragen.

  • Der Austausch eines Ventils durch einen Schieber im Rohrsystem ist im übertragenen Sinne gleichbedeutend mit dem Hinzufügen von zusätzlichen 30 m Rohrleitung. Auf der Druckseite der Pumpe wird die Pumpe außerhalb des Bereichs maximaler Effizienz auf der Q-h-Kurve arbeiten und zu einer Biegung der Welle führen. Auf der Saugseite kann Kavitation auftreten.

  • Überprüfen Sie nach der Ausrichtung der Kreiselpumpe und des Elektromotors die Anzugskraft der Fundamentschrauben auf der Fundamentplatte.

  • Überprüfen Sie die Rotorrichtung nach dem Zusammenbau der Kreiselpumpe. Wenn der Rotor nicht in die richtige Richtung montiert ist, wird die Pumpe bei der Rotation des Pumpenrades das Fördermedium nicht pressen.

  • Das Saugrohr sollte mindestens um eine Größenordnung größer sein als das Druckrohr. Übliche Dimensionen sind 4'' für das Saugrohr und 6'' für das Druckrohr oder 8'' für das Saugrohr und 10'' für das Druckrohr usw.

  • Verwirbelung des Fördermediums im Saugrohr tritt auf, wenn der Pegel des Fördermediums zu niedrig ist oder der Pegel weniger als 1 m/s fällt, eine große Menge gelöster Gase im Fördermedium vorhanden ist, die Abflussgeschwindigkeit des Fördermediums aus dem Tank größer als 3 m/s ist, das Fördermedium nahe der Siedetemperatur liegt.

3) Empfehlungen zur Fehlerdiagnose von Kreiselpumpen

  • Beschädigungen an den Kanten des Rotors durch Kavitation deuten darauf hin, dass der verfügbare NPSH niedrig ist, zu viel Luft in die Pumpe eintritt, turbulente Strömungen vorhanden sind oder ein internes Rückströmen des Fördermediums auftritt.

  • Kavitationsbedingte Schäden an der Innenseite des Gehäuses und an den Spitzen der Laufradschaufeln bedeuten, dass der Spalt zwischen Rotor und Gehäuse nicht angemessen ist. Bei der Montage ist darauf zu achten, dass der Spalt gemäß den vom Hersteller angegebenen Werten eingehalten wird.

  • Für Pumpen, die einen Vakuumanschluss am Einlass haben, dürfen keine Packungen verwendet werden, da sonst Luft durch die Packungen und die Gehäusebaugruppe eindringen kann.

  • Das Dichtungssystem muss entlüftet und vollständig mit Dichtungsmedium gefüllt sein, bevor die Pumpe gestartet wird, da sonst Luft im Dichtungssystem eingeschlossen bleibt.

  • Wenn die spezifische Dichte des Fördermediums aufgrund von Temperaturänderungen zunimmt, kann dies zu einer Überlastung des Elektromotors führen. Daher sollte überprüft werden, ob ein Motor mit angemessener Leistung installiert ist.

Das Vorhandensein von Wasser im Schmieröl der Lager reduziert deren Lebensdauer um 48%. Wasser entsteht oft durch Kondensation von Feuchtigkeit im Gehäuse. Wenn sich 6% Wasser im Öl befinden, verringert sich die Öllebensdauer um 83%.

  • Der Ölstand im Lagergehäuse darf nicht unterhalb der Mitte des Ölschauglases liegen.

  • Das Gewicht der Fundamentplatte, auf der die Pumpe installiert ist, muss das 4-fache des Gesamtgewichts der Pumpe, der Stahlträger, des Elektromotors und des zugehörigen Zubehörs, das mit der Pumpe verbunden ist, betragen, da ansonsten Vibrationen auftreten können.

  • Für Pumpen, die von Elektromotoren mit einer Leistung von bis zu 375 kW angetrieben werden, müssen die Betonfundamente mindestens um 76 mm breiter sein als die Breite der Stahlträger, auf denen die Pumpe montiert ist.

  • Für Pumpen, die von Elektromotoren mit einer Leistung von mehr als 375 kW angetrieben werden, müssen die Betonfundamente mindestens um 150 mm breiter sein als die Breite der Stahlträger, auf denen die Pumpe montiert ist.

  • Rohre müssen in Bezug auf den Einlass- und den Auslassflansch der Pumpe zentriert sein. Die Pumpe sollte niemals anhand der Position der Einlass- und Auslassrohre zentriert werden!

  • Wenn Reduzierstücke auf der Saugseite vorhanden sind, muss das Reduzierstück mit dem Saugflansch auf der Seite des kleineren Durchmessers verbunden sein.

  • Ventilspindeln, T-Stücke und Bögen müssen senkrecht zur horizontalen Position der Welle eingebaut und positioniert sein, nicht unter verschiedenen Winkeln.

4) Empfehlungen für die Nutzung eines Computersystems zur Wartungsverwaltung von Kreiselpumpen

CMMS bietet zahlreiche Vorteile für das Management der Wartung verschiedener Arten von Ausrüstung in verschiedenen Industriezweigen.

Unabhängig von der Art der industriellen Produktion, in der Kreiselpumpen arbeiten, gibt es einen grundlegenden Satz von Richtlinien, die alle anwenden können, wenn es darum geht, ihre Wartung durch den Einsatz von Asset-Management-Software zu verbessern.

  • Alle verfügbaren Pumpendaten müssen detailliert in das Computerwartungssystem eingegeben und alle verfügbaren Dokumentationen hochgeladen werden (mindestens eine Liste der Ersatzteile, Serviceberichte und Diagnoseberichte).

  • Vorbereitung und Erstellung von Wartungsplänen im Voraus. Die Ausführungszeitpläne für Wartungspläne hängen von der Art der Aktivität, den Empfehlungen des Herstellers der Kreiselpumpe und der Erfahrung des Wartungspersonals ab.

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Bild: Beispiel für vorbeugende Arbeitsaufträge für eine Kreiselpumpe in der Metrikon-Software

  • Jeder Pumpenausfall muss im Computerwartungssystem dokumentiert werden. Geben Sie die Reparaturfristen an, die Umstände, die zum Ausfall geführt haben, und die erforderlichen Pumpendaten.

  • Für jeden Ausfall muss ein Arbeitsauftrag erstellt und definiert werden: Beschreibung der erforderlichen Arbeiten, Ressourcen, benötigte Werkzeuge, Ersatzteile und Mengen, Rollen und Verantwortlichkeiten der Mitarbeiter.

  • Die Aufzeichnung darüber, wann Ausfälle behoben wurden, die Kosten für Ressourcen und Teile ist wichtig. Wenn Ausfälle nicht rechtzeitig behoben oder gar nicht behoben werden, sollten die Ursachen untersucht werden.

  • Alle Standardarbeitsanweisungen oder SOP (Standard Operating Procedure) sind Dokumente, die spezifische Schritte im Produktionsprozess angeben und kontinuierlich durchgeführt werden müssen. SOPs für Kreiselpumpen geben den Mitarbeitern spezifische Schritte vor, die sie ausführen müssen, um sicherzustellen, dass die Pumpen sicher, reibungslos und effizient arbeiten.

CMMS ermöglicht es, Standardarbeitsanweisungen in Form von Aufgabenlisten oder Checklisten einzugeben, die überall und von allen verfügbar sind, und in Echtzeit zu verfolgen, ob die SOP ordnungsgemäß ausgeführt wurde, indem der Mitarbeiter den Abschluss aller Schritte digital bestätigt. Es wird auch eine Standardisierung der betrieblichen Verfahren erreicht, die Fehlerwahrscheinlichkeit verringert und die Qualität der Arbeit erhöht.

  • Durch die Integration eines Computerwartungssystems in den täglichen Betrieb und die Wartung von Kreiselpumpen können moderne Unternehmen Wartungsarbeiten effizient planen und überwachen.

Dies hilft, Ausfallzeiten zu reduzieren, da Wartungsarbeiten frühzeitig geplant und durchgeführt werden können, um Störungen im Produktionsprozess auf ein Minimum zu reduzieren. CMMS kann Unternehmen auch dabei helfen, ihre Kosten zu verfolgen und Wartungsbudgets zu planen, indem sie informierte Entscheidungen darüber treffen, wo, wann und warum Ressourcen eingesetzt werden sollen.

  • Darüber hinaus hilft ein Computerwartungssystem Unternehmen dabei, den Zustand von Kreiselpumpen und das Management des gesamten Produktionsvermögens zu verbessern.

Fazit

Die Anwendung bewährter Ingenieurspraktiken im Umgang mit Kreiselpumpen, Rohrleitungen und Armaturen wird ihre Lebensdauer verlängern, die Anzahl der Ausfälle reduzieren und einen langfristigen und stabilen Betrieb ermöglichen. CMMS hilft Unternehmen in der Fertigungsindustrie, ihre Wartungsprozesse zu verbessern und ihre Ausrüstung zu optimieren, was zu einer Steigerung der Produktivität und Rentabilität führt. Die computergestützte Wartungsverwaltungssoftware für Kreiselpumpen in Kombination mit den Empfehlungen für den Betrieb und die Wartung von Armaturen und Maschinensystemen trägt dazu bei, die Anzahl der Ausfälle zu reduzieren und die Qualität des Produktionsprozesses zu verbessern.

Durch die Überwachung des Wartungs- und Leistungsverlaufs jedes Teils einer Kreiselpumpe, eines Kompressors, eines Elektromotors oder eines anderen Ausrüstungsgegenstands können Unternehmen potenzielle Probleme erkennen, bevor sie auftreten, und Maßnahmen ergreifen, um sie zu verhindern. Dies reduziert die Notwendigkeit teurer Reparaturen und stellt sicher, dass alle Geräte effizient arbeiten.

Katarina Knafelj Jakovac
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12. März 2024

Katarina Knafelj Jakovac ist eine Maschinenbauingenieurin mit langjähriger Berufserfahrung in der Erdölindustrie. Sie ist zertifizierte Führungskraft für die Zuverlässigkeit von Ausrüstungen, spezialisiert auf maschinelle Ausrüstung und operative Exzellenz. Sie ist die Autorin des Blogs Strojarska Radionica(Mechanische Werkstatt), in dem sie ihr berufliches Wissen und persönliche Erfahrungen im Bereich Wartung verschiedener Rotationsmaschinen, Maschinensysteme und Prozessausrüstungen teilt. Sie liebt Mechanik, Wärmelehre und Verbrennungsmotoren. Ihr Engagement gilt der kontinuierlichen Verbesserung der Maschinenwartung und einer qualitätsvollen Verwaltung von Sachanlagen.