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6 Häufigste Probleme mit Elektromotoren - Wie man sie erkennt und behebt
Tipps und Tricks

6 Häufigste Probleme mit Elektromotoren - Wie man sie erkennt und behebt

  • Katarina Knafelj Jakovac

    7. Dezember 2023

Elektromotoren sind die am häufigsten verwendeten Antriebsmaschinen, sie sind überall um uns herum. Niederspannungsmotoren verbrauchen bis zu 45% der weltweit produzierten elektrischen Energie, und es wird erwartet, dass sich die Anzahl der Elektromotoren bis 2040 verdoppeln wird, die täglich in Gebrauch sind.

Wir werden untersuchen, warum Elektromotoren ausfallen, die häufigsten Ausfälle von Elektromotoren, mit denen Wartungstechniker in der täglichen Arbeit konfrontiert sind, und die Arten von Elektromotortests, die regelmäßig durchgeführt werden müssen, um den Zustand zu überprüfen und potenzielle Störungen zu verhindern.

Wenn wir aus der Perspektive eines Maschineningenieurs betrachten, warum eine angetriebene Maschine ausgefallen ist, sind wir oft so sehr auf mechanische Ursachen konzentriert, dass wir die potenziellen elektrischen Fehler und ihre Auswirkungen auf den kontinuierlichen Betrieb verschiedener Maschinen und Geräte in der Produktionsindustrie leicht vernachlässigen.

Elektromotor treibt eine Pumpe in der Prozessindustrie an
Bild: Elektromotor treibt eine Pumpe in der Prozessindustrie an (Quelle)

Grundmerkmale von Elektromotoren

Ein drehendes Magnetfeld entsteht in Anwesenheit von zwei räumlich versetzten Wicklungen, durch die phasen- oder zeitversetzte Ströme fließen.

Einphasige Asynchronmotoren mit Kondensator am Stator haben neben der Hauptwicklung oder Phase auch eine Hilfswicklung. Die Hilfswicklung hat einen höheren Widerstand. Die Hauptphase wird direkt mit dem Wechselstromnetz verbunden, und die Hilfsphase wird über einen in Serie geschalteten Kondensator verbunden, der der Strömung IP einen Phasenversatz im Verhältnis zum Strom der Hauptphase IG verleiht.

Das folgende Bild zeigt eine schematische Darstellung eines einphasigen Elektromotors mit Kondensator.

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Bild: Elektromotor, der eine Pumpe in der Prozessindustrie antreibt (Quelle)

Das drehende Magnetfeld des Stators schneidet die Leiter des Rotors, wodurch in ihnen eine Spannung induziert wird, die den Strom lenkt. Auf den Leiter, der sich im Magnetfeld befindet, wirkt eine Kraft, die den Rotor in Richtung der Rotation des drehenden Magnetfelds dreht, wenn durch ihn Strom fließt.

Einphasige Elektromotoren mit Kondensator haben in der Regel höchstens zwei eingebaute Kondensatoren.

In der Praxis ist dies so gestaltet, dass der Elektromotor und die Hauptteile in einem Gehäuse dargestellt sind, wie auf dem Bild gezeigt.

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Bild: Teile eines Elektromotors
Einphasige Elektromotoren oder Einphasenmotoren, wie sie im Alltag genannt werden, sind in einstufiger Ausführung erhältlich, während Drehstrommotoren einstufig oder mehrstufig sein können, abhängig von der Anwendung. Die Leistungsbandbreite der einstufigen Motoren entspricht den Bestimmungen der IEC 60034-1.

Die Abmessungen der Wellen aus Spezialstahl bei Elektromotoren hängen von ihren Nennmerkmalen ab und sind auf die Größen von Elektromotoren abgestimmt.

Die Anschlussdose einphasiger Elektromotoren besteht aus Kunststoff, und neben der Anschlussplatte sind in der Box auch Kondensatoren untergebracht.

Jede Anschlussdose ist mit einem Kabelverschraubung für die Einführung des Anschlusskabels ausgestattet.

Die Nennwerte aller Kondensatoren gelten für ein Netzwerk mit einer Nennspannung von 230 V.

Elektromotoren geringerer Leistung und Größe haben in der Regel dauerhaft geschmierte Lager, während Elektromotoren größerer Leistung Lager mit eingebauten Schmierstoffen haben. Die Schmierintervalle, die Menge des Schmiermittels und der Schmierstofftyp sind auf einer zusätzlichen Platte des Elektromotors angegeben.

In der Regel werden Kugellager in Niederspannungsmotoren eingebaut, ein Beispiel dafür ist auf dem Bild zu sehen, das hohe Drehzahlen und geringe Vibrationen aufweist.

Geschlossenes Kugellager 6205-2Z/C3 mit Dichtungen
Bild: Geschlossenes Kugellager 6205-2Z/C3 mit Dichtungen (Quelle)
Kugellager tragen radiale und axiale Belastungen in beide Richtungen, sie sind robust und einfach zu montieren und zu demontieren, und sie haben Dichtungen und Platten auf der Außenseite, die das Eindringen von Schmutz verhindern.

Die Lebensdauer der Kugellager kann bis zu 100.000 Betriebsstunden unter durchschnittlichen Betriebsbedingungen ohne plötzliche Änderungen erreichen.

Die Lebensdauer von Lagern, die an horizontalen Elektromotoren angebracht sind, reicht von 40.000 bis 60.000 Stunden, wenn keine zusätzliche axiale Kraft vorhanden ist. Wenn eine zulässige axiale Kraft vorhanden ist, muss die Lebensdauer der Lager mindestens 25.000 Stunden betragen.

Die Kühlung eines einphasigen oder dreiphasigen asynchronen Elektromotors erfolgt durch einen axialen Lüfter, der in der Lüfterhaube angebracht ist.

Einphasige Elektromotoren dürfen nicht mehr als 20 Mal pro Stunde gestartet werden, um den Kondensator zu schützen, das heißt, Sie können ihn maximal alle 3 Minuten starten.

Dreiphasige Käfigläufer-Asynchronmotoren dürfen höchstens 3 Mal pro Stunde gestartet werden, wenn der Elektromotor auf Betriebstemperatur erhitzt ist.

Elektromotoren müssen den Anforderungen der Normen IEC 60034, IEC 60072, IEC 60038 und IEC 60085 entsprechen, die Spannung und Frequenz von 230 V ± 5% und 50 Hz vorschreiben.

Warum fallen Elektromotoren aus?

Der Ausfall von Elektromotoren erfolgt nicht nur aufgrund ihres Alters oder der Anzahl der Betriebsstunden.

Viele andere, weniger beachtete Ursachen beeinflussen den Betrieb von Elektromotoren.

Unregelmäßigkeiten in der Stromversorgung, Belastung aufgrund erhöhter Temperaturen, ständige und erhöhte Feuchtigkeitspräsenz, unzureichende Schmierung, Verschmutzung und sich im Laufe der Zeit ändernde Betriebslasten führen zum Schwächen von Teilen und folglichem Ausfall von Elektromotoren.

Studien haben gezeigt, dass die Lebensdauer von Elektromotoren um mehrere hunderttausend Betriebsstunden verlängert wird, wenn solche Probleme rechtzeitig diagnostiziert und behoben werden.

Verordnung über elektrische Ausrüstung für den Gebrauch innerhalb bestimmter Spannungsgrenzen und Verordnung über elektromagnetische Verträglichkeit schreiben detailliert die Pflichten und Anforderungen für Elektromotorenhersteller vor, um die Konformitätsbedingungen für die Verwendung von Geräten auf dem Markt zu erfüllen.

Unregelmäßigkeiten in der Stromversorgung verursachen 80% der Probleme im Betrieb von Elektromotoren in Raffinerie- und Petrochemieanlagen.

Bei der Stromversorgung von Prozessanlagen treten häufig Probleme auf, wie z.B.: Harmonische, die Überhitzung und Effizienzverlust verursachen, zu hohe Spannung, die die Effizienz reduziert und den Leistungsfaktor senkt, zu niedrige Spannung, die den Strom erhöht und Überhitzung verursacht und die Effizienz bei voller Belastung verringert.

Die ideale Stromversorgung zeigt sich als perfekte Sinuswelle für jede Phase bei Nennstrom und Frequenz, was unter realen Bedingungen schwer zu erreichen ist.

Eine Spannungsdiskrepanz führt ebenfalls zu Überhitzung und Effizienzverlust, wobei eine Diskrepanz von mehr als 1% den Motorbetrieb verlangsamt. Die Effizienz muss gemäß IEC 60034-2-1 bestimmt werden.

In diesem Fall sollten Elektromotoren nicht in einem Stromversorgungssystem arbeiten, das eine Ungleichgewichtsspannung von mehr als 5% aufweist.

Plötzliche Spannungssprünge werden durch die Wirkung von Kondensatoren oder stehenden Wellen verursacht, die sich in Kabeln ausbreiten und von Elektromotoren mit variablen Frequenzreglern (VFD) stammen.

Spannungssprünge verursachen oft Beschädigungen an der Isolierung.

Wenn Elektromotoren mit variablen Frequenzreglern bei einer Frequenz von weniger als 60 Hz arbeiten, muss das Drehmoment reduziert oder zusätzliche Kühlung bereitgestellt werden, da dies zu einer Überhitzung des Elektromotors führen kann.

Elektromotoren mit variablen Frequenzreglern können auch die Bildung von Wirbelströmen verursachen, die die Lager beschädigen.

In solchen Fällen wird empfohlen, beim Hersteller des Elektromotors zu überprüfen, ob er Lager aus Material anbieten kann, das sich wie ein Isolator verhält, ein Schmiermittel vorzuschlagen, das keine elektrische Leitfähigkeit hat, oder ein speziell angepasstes Erdungssystem zu installieren.

Es ist unmöglich, das Eindringen von Schmutz vollständig zu verhindern, unabhängig von der konstruktiven Ausführung des Gehäuses des Elektromotors.

Schmutz ist schädlich, weil er Korrosion und abrasiven Einfluss auf die inneren Teile verursacht und zu Überhitzung führt, da er sich wie eine Schicht thermischer Isolierung verhält.

Die Wicklungen des Elektromotors biegen sich während des Betriebs, und Schmutzpartikel beschädigen die Beschichtung auf den Drähten. Einige Substanzen wie Salz oder Graphit werden elektrisch leitfähig, und dann wirkt der Strom durch Risse in der Isolierung, was beschleunigt wird, wenn Feuchtigkeit vorhanden ist.

Eine große Menge von Schmutzpartikeln blockiert auch die Kühlkanäle von außen oder innen, was zu Überhitzung führt.

Unzureichende Schmierung ist eine ziemlich standardmäßige Ursache für Ausfälle, wobei das Fett Partikel enthalten kann und die Lager verschmutzen kann, wenn es nicht sorgfältig dosiert wird und saubere Schmierstoffe verwendet werden.

Es gibt manuelle mechanische und elektrische Fettpressen, die Auswahl hängt von den Schmieranforderungen ab.

Bild: Manuelle mechanische Fettpresse für die Schmierung der Lager von Elektromotoren

Bild: Manuelle mechanische Fettpresse für die Schmierung der Lager von Elektromotoren (Quelle)
Verschiedene Elektromotoren haben unterschiedliche Anforderungen an Schmierung und Entfernen alten Fetts.

Variable mechanische Belastung kann die Belastung der Lager erhöhen oder das Gehäuse verformen, was zu einer Zunahme des Luftspalts führt, der zu Vibrationen oder Überhitzung der Wicklungen führen kann.

Es sollte vermieden werden: Unzentriertheit der Kupplung, zu fest montierter Riemen, wenn der Elektromotor mit einem Riemenantrieb mit der angetriebenen Maschine verbunden ist, unzentrierte Riemenräder, soft foot (weiche Füße), falsch platzierte Unterlegscheiben oder Schuhflecken, dynamischer Ungleichgewicht der Belastung oder Rotorungleichgewicht, Montage des falschen Lagertyps und ungelöste Resonanz bei Elektromotoren mit variablen Frequenzreglern (VFD).

Feuchtigkeit wird zum Problem, wenn der Elektromotor längere Zeit ausgeschaltet ist und seine Temperatur sich mit der Umgebungstemperatur ausgleicht.

Dann kommt es zur Kondensation von Feuchtigkeit aus der Umgebung auf den inneren oder äußeren Teilen des Elektromotors.

Feuchtigkeit schwächt die dielektrische Festigkeit der Isolierung und verursacht Korrosion der Lager und anderer mechanischer Teile.

Die Kondensation von Feuchtigkeit kann vermieden werden, indem der Elektromotor kontinuierlich warm gehalten wird und bei einer bestimmten Temperatur arbeitet.

Andere Methoden zur Beseitigung von Feuchtigkeit sind: Aufrechterhaltung einer Umgebung, in der die relative Feuchtigkeit des Elektromotors unter 80% liegt, durch Heizen oder Entfeuchten, Bereitstellen zusätzlicher Heizung, wenn der Elektromotor nicht in Betrieb ist, und regelmäßiges Drehen der Welle von Hand, wenn der Elektromotor ausgeschaltet und im Ruhezustand ist, um sicherzustellen, dass das Schmiermittel gleichmäßig auf den Lagerflächen verteilt wird.

Die 6 häufigsten Ausfälle von Elektromotoren

1. Überhitzung

Der Elektromotor verfügt über einen Kunststofflüfter zur Zirkulation der Luft, der während des Betriebs in der Kappe angebracht ist.

Der Weg, den die Luft nimmt, kann mit Staub und Schmutzpartikeln gefüllt sein, was die Luftzirkulation einschränkt.

Ablagerungen von Schmutz im Laufe der Zeit bilden eine Isolierung, die zu Überhitzung und Beschädigung der Verkabelung führt.

Andere Ursachen für Überhitzung können Überlastung der angetriebenen Maschine, Ungeeignetheit des Elektromotors für die Arbeitsanforderungen aufgrund zu geringer Leistung oder ein offener Phasenwasseranschluss sein.

2. Vibrationen

Elektromotoren für industrielle Anwendungen müssen ein Gleichgewicht zwischen Phasen und Amplitude des elektrischen Stroms haben.

Ungleichgewichtiger Strom führt zu elektrisch verursachten mechanischen Vibrationen.

Gleichstrommotoren haben ein zusätzliches Problem, da sie eine Drehzahlregelung über einen variablen Widerstand oder Frequenzregler haben, was die Möglichkeit eines Betriebs der Maschine in der Resonanzzone erhöht.

Normalerweise tritt ein Warnsignal auf, wenn die Maschine die erlaubten und festgelegten Geschwindigkeitsbereiche überschreitet.

Vibrationen können auch durch Unzentriertheit des Aggregats, unausgeglichene Rotoreinheit, beschädigte Lager und beschädigte Fundamente oder beschädigte Elektromotorträger, die auf Fundamente gelegt sind, verursacht werden.

3. Überlastung des Rotors

Der Rotor des Elektromotors besteht aus einer bestimmten Anzahl von flachen Eisen- oder Aluminiumstäben, die parallel zur Welle angeordnet sind und den Rotorrahmen bilden; die Anzahl der Stäbe hängt von der Größe des Elektromotors ab.

Überlastete oder beschädigte Stäbe brechen irgendwann aufgrund des Moments, der durch den Stromfluss im Stator entsteht.

Ein gebrochener Stab verringert die Drehzahl des Elektromotors aufgrund der verringerten Wirkung der elektrischen Kräfte.

Wenn ein Stab gebrochen ist, sind beide benachbarten Stäbe einer erhöhten Belastung ausgesetzt, was letztendlich zum Brechen der anderen Stäbe führt.

Der Elektromotor wird sich nicht einschalten, wenn 3 bis 4 Stäbe gebrochen sind.

Elektrische Kabel mit unzureichendem Querschnitt erhöhen den elektrischen Widerstand im Stromkreis und verringern die Stromstärke, was sich auf den Betrieb des Elektromotors auswirkt.

4. Elektromotor schaltet sich nicht ein

Die Ursachen für diese Situation sind in der Regel durchgebrannte Sicherungen oder fehlende Stromversorgung über das Kabel.

Seltener können Ursachen unzureichend verbundene Phasen, beschädigte Schalter, lose verbundene Kabel aufgrund derer ein offener Stromkreis entsteht, ein Kurzschluss im Stator oder mechanische Schäden an Teilen des Elektromotors sein.

5. Beschädigung der Isolierung

Alle Teile des Elektromotors, die mit Isolierung überzogen sind, wie der Stator, sind anfällig für Beschädigungen der Isolierung, die durch erhöhte Temperatureinwirkung entstehen.

Sobald die Isolierung der Verkabelung beschädigt ist, kommt es zu einem Kurzschluss, der weiteren Schaden verursacht und letztendlich zum Ausfall des Elektromotors führt.

Die Beschädigung der Isolierung tritt auch beim Biegen auf.

Ein Kurzschluss kann zu Bränden und zum Verbrennen des Elektromotors führen.

6. Kombinierte Fehler

Ein Beispiel ist eine erhöhte Geräuschentwicklung aufgrund des Schleifens des Kühlventilators am Schutzdeckel oder am Motordeckel, hoher Stromverbrauch aufgrund falscher Spannung oder falschen Kabels, fehlende Stromversorgung im Umspannwerk und übermäßige Bewegung der Welle aufgrund beschädigter Lager oder falsch montierter Lager.

Wie man einen Elektromotor prüft

Effizienter Betrieb eines Elektromotors erfordert niedrige Betriebskosten, energieeffizienten Energieverbrauch, Zuverlässigkeit und eine lange Lebensdauer.

Alle Anforderungen sind mit technischer Richtigkeit und angemessener Konstruktion verbunden.

Der Zustand des Elektromotors und der Betriebsparameter wird auf verschiedene Arten überwacht und regelmäßig geprüft.

Selbst grundlegende Tests des Elektromotors ermöglichen Einsparungen bei Reparaturen, Ressourcen und Wartung.

Tests werden gemäß dem ANSI-Standard/EASA AR100-2105 durchgeführt, der Empfehlungen für die Reparatur von elektrischer Ausrüstung gibt, die Leistung verbessert, die Sicherheit erhöht und Testmethoden definiert.

Wenn die Reparatur des Elektromotors in einer ausgewählten Servicewerkstatt durchgeführt wird, wird empfohlen, im Voraus zu überprüfen, nach welchen Normen die Elektrowerkstatt oder der spezialisierte Service Tests durchführt. Tests an Elektromotoren erhöhen den Wert und verlängern die Lebensdauer der Ausrüstung.

Regelmäßige Diagnose und gründliche Erkennung von Unregelmäßigkeiten erkennen frühzeitig Probleme mit Elektromotoren und tragen zur rechtzeitigen Behebung von Fehlern bei, wodurch die Zuverlässigkeit von Elektromotoren und der angetriebenen Maschine sowie letztendlich des Teils des Prozessanlagen verbessert wird, in dem die Ausrüstung installiert ist.

Pravilnoe Ausrichten, regelmäßige Vibrationskontrollen und ordnungsgemäße Schmierung sind entscheidende Elemente, die sich auf die Lebensdauer von Elektromotoren auswirken.

Wenn der Elektromotor nicht startet, unregelmäßig läuft, die Spannungsschutzfunktion ihn oft ausschaltet, während des Betriebs viel Wärme erzeugt wird und er nicht besonders zuverlässig ist, ist es an der Zeit, die Ursachen für ein solches Verhalten durch die Bewertung der Betriebsbedingungen und der technischen Zuverlässigkeit zu ermitteln.

Manchmal werden Probleme im Betrieb durch Stromausfälle, Unterbrechungen im Stromkreis oder unsachgemäße Montage verursacht.

Es gibt zahlreiche Diagnosegeräte zur Überwachung des Zustands von Elektromotoren wie Amperemeter, Temperatursensoren, Megger-Widerstandsmessung, Oszilloskopanalyse und ähnliches. Jede Untersuchung ergänzt das Bild des Problems der elektrischen Ausrüstung aus einer anderen Perspektive. Das erste Diagnosewerkzeug, das Sie verwenden, sind Ihre Sinne.

Riechen Sie einen merkwürdigen Brandgeruch in der Luft, wenn Sie sich in der Nähe des Elektromotors aufhalten, oder hören Sie ungewöhnliche Geräusche?

Spüren Sie unkontrollierte Vibrationen?

Ist der Elektromotor zu heiß, wenn Sie die Temperatur mit einem Pyrometer messen?

Um mit jeder Diagnose zu beginnen, beginnen Sie mit einfachen Elementen: Welche Spannung liegt an, wie ist die elektrische Versorgung und der Widerstand, und verwenden Sie ein Multimeter für eine vorläufige Untersuchung.

Digitales Multimeter
Bild: Digitales Multimeter (Quelle)

Arten von Elektromotortests und wie sie dazu beitragen können, die Betriebssicherheit zu erhöhen:

Spannungsabfalltest

Der Spannungsabfalltest ist die einfachste, schnellste und kostengünstigste Methode zur Überprüfung der Qualität und effizienten Funktion von Stromkreisen.

Der Spannungsabfalltest wird mit einem digitalen Voltmeter durchgeführt, wenn der Elektromotor unter Last steht.

Das Voltmeter misst den Spannungsabfall in den Stromkreisen unter Last.

Da der Strom den Weg des geringsten Widerstands nimmt, wird ein zu hoher Strom zum Voltmeter fließen und die Messung ermöglichen.

Wenn der Stromkreis unterbrochen ist, erzeugt das Voltmeter einen vorübergehenden Strom in dem Versuch, den Bereich zu isolieren, in dem der Spannungsabfall aufgetreten ist.

Ein Anzeichen für einen Spannungsabfall ist oft ein frühes Anzeichen dafür, dass der Elektromotor gereinigt oder repariert werden muss.

Stoßstromtest

Der Stoßstromtest kann zuverlässig zeigen, ob der Elektromotor überhitzt ist, ob es zu einem Kurzschluss gekommen ist, und wie die Isolierung der Leiter ist.

Ablagerungen auf den Wicklungen, Produktionsfehler oder Fehler während des Umbaus und übermäßiger Gebrauch führen zu Verschleiß der Isolierung auf den Wicklungen.

Beim Stoßstromtest wird mit einem Spannungsimpuls (oder Stoßstrom) auf jeden Satz Wicklungen eingewirkt, um den Zustand der Isolierung des einzelnen Satzes und den Zustand der Sätze im Vergleich zueinander zu überprüfen.

Die Teststandards sind in der Norm IEEE 522 definiert, die die Spannungswerte für einen großen Bereich von Wicklungen festlegt.

Kernverlusttest

Jeder Elektromotor hat bestimmte Energieverluste, aber ein plötzlicher Anstieg der Verluste weist auf ein viel größeres Problem hin: Es gibt Schäden, Überhitzung oder die Wicklungen funktionieren nicht wie sie sollten.

Kernverluste sind unnötiger Energieverbrauch bei Elektromotoren. Der Kernverlusttest zeigt an, dass es einen Unterschied zwischen der Eingangs- und Ausgangsleistung gibt.

Die regelmäßige Durchführung von Tests und das Aufzeichnen der Ergebnisse geben Ihnen einen Trend, um sofort den Zustand zu sehen und ob er innerhalb der vom Standard vorgeschriebenen Grenzen liegt.

Bestimmte Verluste sind üblich und akzeptabel, während signifikante Verluste auf ein Problem hinweisen, das behoben werden kann, bevor es zu einem Motorversagen kommt.

Es zeigt auch an, ob der Elektromotor ausgetauscht werden muss, da er das Ende seiner Lebensdauer erreicht hat und es nicht mehr wirtschaftlich ist, ihn zu warten.

Hochspannungstest

Der Hochspannungstest dient zum Testen der Dielektrizitätsfestigkeit, wenn Sie die Qualität der Isolierung des Elektrokabels des Elektromotors überprüfen möchten. Das Kabel muss zuerst visuell überprüft und der Widerstand gemessen werden.

Gerät für den Hochspannungstest
Bild: Gerät für den Hochspannungstest (Quelle)

Dann wird durch Anlegen von Gleichstrom oder Wechselstrom das Kabel getestet, indem der Strom zwischen den elektrischen Kreisen fließt.

Die Vorspannungen während dieses Tests sind einzigartig für jeden Elektromotor und seine spezifische Spannung.

Wenn die Festigkeit der neuen Wicklungen bewertet wird, wird der Test bei einer Spannung von 1.000 V durchgeführt, die um das Zweifache der spezifischen Spannung des getesteten Elektromotors erhöht ist, und dies 60 Sekunden lang bei einer Frequenz von 50 Hz bis 60 Hz.

Der Hochspannungstest sollte einmal bei voller Leistung und dann bei 85% der Leistung während weiterer Tests durchgeführt werden, um eine Überlastung der Isolierung zu vermeiden.

Im Falle einer montierten erneuerten Isolierung sollte der Test bei 60% der normalen Prüfspannung durchgeführt werden, um eine Überlastung zu vermeiden.

Megger

Der Megohmmeter (oder Megger gemäß dem Hersteller) wird bei periodischen Überprüfungen Isolationswiderstand für verschiedene Arten von Elektrogeräten verwendet.

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Bild: Megohmmeter (Quelle)
Es wird eine hohe Spannung auf den elektrischen Schaltkreis in einer bestimmten Dauer angelegt, und es wird überwacht, wo ein Stromausbruch durch die Isolierung auftritt.

Das Messergebnis wird als Widerstand angezeigt und kann bei regelmäßiger Messung grafisch dargestellt werden, um den Gesamtzustand der Isolierung des Elektromotors im Laufe der Zeit zu bewerten.

Die Ergebnisse zeigen vorhandenen Verschleiß und/oder Schäden, sodass Reparaturen vorbereitet und durchgeführt werden können, bevor ein größerer Ausfall eintritt.

Während des Tests muss der Elektromotor vom Netz getrennt und ordnungsgemäß isoliert sein, um verschiedene Zustände der Wicklungen analysieren zu können.

Beachten Sie, dass regelmäßiges Überwachen des Zustands und Diagnose von Fehlern vor Reparaturen oder einer Generalüberholung ungeplante Stillstände, plötzliche Ausfälle und unvorhergesehene Kosten verhindern, während gleichzeitig ein zuverlässiger Betrieb sichergestellt und die Wartung geplant wird.

Mit Asset-Management-Software wird der Zustand des Elektromotors, durchgeführte Tests, Generalüberholungen, Lagerersatz, Schmierung und alle Reparaturkosten einfach und übersichtlich erfasst.

Wenn ein industrieller Elektromotor solche Schäden hat, die sich nicht lohnen zu reparieren sind, oder wenn er das Ende seiner Lebensdauer erreicht hat, sollte er durch einen neuen ersetzt werden.

Der Elektromotor wird je nach Verwendungszweck und Leistungsanforderungen der angetriebenen Maschine ausgewählt.

Der Kauf eines neuen Elektromotors sollte rechtzeitig geplant werden, da der Beschaffungsvorgang komplex und zeitaufwändig ist und erhebliche Investitionen erfordert.

Um es Ihnen näher zu bringen: Kleine Gleichstrommotoren oder Minimotoren mit einer Leistung von bis zu 180 W kosten etwa 10 Euro.

Der Preis für einen Elektromotor zum Antrieb eines Luftkompressors oder eines Gasgemischs, dessen Leistung mehrere MW betragen kann, liegt im Bereich von Hunderttausenden von Euro.

Kleiner Elektromotor für Modellbau, Mini-Lokomotiven oder kleine Flugzeuge
Bild: Kleiner Elektromotor für Modellbau, Mini-Lokomotiven oder kleine Flugzeuge (Quelle)

Katarina Knafelj Jakovac
Katarina Knafelj Jakovac social media icon
7. Dezember 2023

Katarina Knafelj Jakovac ist eine Maschinenbauingenieurin mit langjähriger Berufserfahrung in der Erdölindustrie. Sie ist zertifizierte Führungskraft für die Zuverlässigkeit von Ausrüstungen, spezialisiert auf maschinelle Ausrüstung und operative Exzellenz. Sie ist die Autorin des Blogs Strojarska Radionica(Mechanische Werkstatt), in dem sie ihr berufliches Wissen und persönliche Erfahrungen im Bereich Wartung verschiedener Rotationsmaschinen, Maschinensysteme und Prozessausrüstungen teilt. Sie liebt Mechanik, Wärmelehre und Verbrennungsmotoren. Ihr Engagement gilt der kontinuierlichen Verbesserung der Maschinenwartung und einer qualitätsvollen Verwaltung von Sachanlagen.