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Metrikon
Modernisieren Sie die Instandhaltung von Produktionsanlagen mit CMMS im Zeitalter der 4. Industriellen Revolution
Tipps und Tricks

Modernisieren Sie die Instandhaltung von Produktionsanlagen mit CMMS im Zeitalter der 4. Industriellen Revolution

  • Katarina Knafelj Jakovac

    24. Februar 2024

Die berühmte vierte industrielle Revolution ist bereits weit verbreitet in allen industriellen Segmenten. Der Druck auf Wettbewerbsfähigkeit und Geschäftseffizienz war noch nie so groß, und produktionsorientierte Unternehmen müssen sich schnell an die Marktanforderungen anpassen, wenn sie wettbewerbsfähig bleiben wollen.

Eine Möglichkeit, das Geschäft zu verbessern, besteht darin, ein qualitativ hochwertiges Anlagen- und Maschinenmanagementsystem einzurichten, unter Verwendung moderner Technologien und digitaler Tools.

Die Instandhaltung von Anlagen hat ein großes Potenzial zur Kosteneinsparung durch die Anwendung verschiedener Computersysteme in Kombination mit maschinellem Lernen, proaktiver Arbeitsplanung und aktiver Beteiligung aller beteiligten Mitarbeiter.

Computerisierte Instandhaltungsmanagementsysteme CMMS, abgekürzt von dem englischen Computerized Maintenance Management System, steuern Geschäftsprozesse und konsolidieren alle notwendigen Instandhaltungsdaten.

Am Beispiel der Software Metrikon für das Instandhaltungsmanagement werden wir sehen, wie wir die Effizienz der Maschineninstandhaltung steigern und mit der vierten industriellen Revolution Schritt halten können.

Anpassung der Wartung an die vierte industrielle Revolution

Die vierte industrielle Revolution hat uns die Verbindung von künstlicher Intelligenz (KI - künstliche Intelligenz) und mechanischen Maschinen gebracht und hat damit dauerhaft verändert, wie Maschinen Daten sammeln und interpretieren.

Die Produktionsprozesse sind so vernetzt, dass maschinelles Lernen und minimale menschliche Beteiligung ermöglicht werden, während Daten in Echtzeit zwischen Menschen und Robotern ausgetauscht werden.

Maschinen in Produktionsanlagen waren und sind immer anfällig für Verschleiß und benötigen Wartung.

Die bisherige reaktive Wartung beinhaltet das Warten, bis die Maschine ausfällt oder kaputt geht, bevor ein diagnostischer Prozess zur Identifizierung potenziell defekter Teile durchgeführt wird und diese dann ersetzt werden.

Die Frage stellt sich: Wie effektiv ist eine solche Wartungsstrategie langfristig angesichts der Auswirkungen auf die Umwelt, die Menschen, das Eigentum und den Profit?

Viele Maschinenteile sind verbrauchbar und haben eine natürliche Tendenz zum Verschleiß durch Umweltfaktoren.

Daher ist es durch intensives Überwachen und Aufzeichnen möglich, vorherzusagen, wie lange diese Teile halten werden, und feste Wartungsintervalle einzuführen.

Die Produktion hängt stark von der rechtzeitigen Lieferung von Produkten ab, daher ist die Hauptanforderung, dass die Maschinen so wenig wie möglich ausfallen, also dass Ausfallzeiten minimiert werden.

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Bild: Merkmale bisheriger industrieller Revolutionen

Gleichzeitig führen erhöhte Wartungsanforderungen zu höheren Kosten, einem höheren Ressourceneinsatz und mehr Produktionsverlusten. In den letzten Jahren besteht das Ziel darin, Wartungsstrategien einzuführen, die den Wartungsbedarf im Voraus berechnen können, bevor ein Ausfall eintritt.

Zustandsbasierte Wartung ist eine solche Methode, die auf der Messung der Betriebsparameter von Maschinen mithilfe fortschrittlicher Technologien basiert, z. B. der Inspektion von Maschinen mit einer Wärmebildkamera, um Wärmeverluste oder das Austreten von Betriebsmedien festzustellen.

Ein Computerwartungsmanagementsystem oder CMMS ist zu einem Standardwerkzeug für die Planung von Wartungsarbeiten und die Überwachung von Kosten geworden.

Eine solche digitale Lösung ist Metrikon. Dieses computergestützte Wartungsmanagementsystem bietet robuste Funktionen für das Asset-Management, die Überwachung von Assets und die Verwaltung von Arbeitsaufträgen, um die Leistungsfähigkeit der Wartung zu verbessern.

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Das Metrikon-System umfasst folgende Funktionen:

  • Assets: Es vereint verschiedene Kategorien wie Maschinen und Ausrüstungen, Anlagenbereiche und Räume, und die Dateneingabemethoden umfassen die Integration aus ERP-Systemen oder über Excel-Tabellen sowie das Anhängen von Dokumentationen an Vermögenswerte.

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  • Arbeitsaufträge: Überwachung der Ausführung von Arbeitsaufträgen in Echtzeit, Zuweisung von Aufgaben pro Arbeitsauftrag, Echtzeitbenachrichtigungen über aktive Arbeitsaufträge, Artikel im Lager und gewartete Vermögenswerte

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  • Metriken und Indikatoren: Gesamtkosten von Arbeitsaufträgen, Arbeitskosten für Arbeitsaufträge, Materialkosten für Bestände, Gesamtmenge und -wert von verbrauchten, gekauften oder grundlegenden Beständen, Gesamtanzahl erfolgreicher/fehlgeschlagener Arbeitsaufträge, Anzahl von Ausfällen und Dauer von Ausfallzeiten von Vermögenswerten

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  • Bestände: Bewegungshistorie von Material und Ersatzteilen, Sicherstellung minimaler Bestände und kritischer Teile für den Einbau, Mehrfachlagerfähigkeit, Überblick über Gesamtwert und Durchschnittswert pro Artikel, Eintrags- und Verbrauchshistorie, Hinzufügen von Begleit dokumenten wie Videos, Bildern, Zertifikaten und Bescheinigungen zu Artikeln

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Die Implementierung eines CMMSs in Wartungsprozessen erhöht das vorhandene Effizienzniveau der Wartung, da Sie einen direkten Einblick in die Wartungsarbeiten des Unternehmens erhalten und Hinweise darauf erhalten, in welchen Bereichen Sie Aktivitäten optimieren können.

Die Konfiguration der Software erfolgt schnell, da es sich um ein Cloud-System handelt, auf das über das Internet von einem Computer oder Mobilgerät von überall und jederzeit zugegriffen werden kann.

Daten, die für die Durchführung von Wartungsaktivitäten wichtig sind, können automatisch in die Anwendung importiert werden, was die Notwendigkeit des manuellen Übertragens bei der ursprünglichen Konfiguration des Systems ausschließt.

Das CMMS kann in bestehende Unternehmensinformationssysteme integriert werden, wie z. B. ERP.

Metrikon wurde mit der Publish-Subscribe-Technologie unter Verwendung des MQTT-Protokolls entwickelt, was den Aufbau einer IIoT-Infrastruktur zur Datenübertragung zwischen verschiedenen Hardware- und Software-Systemen unterstützt.

Ein klassisches Beispiel für die Arbeit unter IIoT-Bedingungen wäre der Empfang von Fehlern von einem PLC einer Produktionslinie und die automatische Erstellung eines Arbeitsauftrags in Metrikon basierend auf diesen Daten.

Das Asset-Management-Computersystem bietet die Möglichkeit einer umfassenden Planung, Überwachung und Optimierung von Wartungsaktivitäten, was zu einer Verbesserung der Effizienz, einer Kostensenkung und einer Minimierung von Stillstandszeiten führt.

Die Kostensenkung bei der Wartung wird durch Zeitersparnis bei der Durchführung von Wartungsaktivitäten erreicht, indem die Kommunikation zwischen allen Mitarbeitern beschleunigt wird, die für die Analyse des Wartungszustands benötigten Daten automatisch gesammelt werden und alle Informationen zur Wartung und Service-Dokumentation an einem Ort verfügbar sind.

Die Verbesserung des Geschäftsbetriebs durch die Nutzung von CMMS erfolgt durch die Organisation von präventiver Wartung, indem im Voraus definiert wird, wie hoch die Material- und Arbeitskosten sein werden und auf dieser Grundlage Korrekturen zur Optimierung der Kosten vorgenommen werden.

Darüber hinaus kann durch ein qualitativ hochwertiges Bestandsmanagement von Ersatzteilen Kosten eingespart werden, indem vermieden wird, dass ein Ersatzteil im Lager fehlt, das dort sein sollte, und dass zu viele Ersatzteile in großen Mengen im Lager vorhanden sind.

Predictive Maintenance basiert genau auf der Vorhersage von Ausfällen durch Analyse gesammelter Daten und die Anwendung von Vorhersagemodellen.

Die Verwendung neuer Technologien bietet jetzt einen Vorteil durch das Überwachen des Zustands der Ausrüstung, da kontinuierlich der Zustand verbrauchbarer Teile wie Riemen oder Lager überwacht wird.

Zustandsüberwachung ist der Prozess der Überwachung der Betriebsparameter einer Maschine (Vibrationen, Temperatur, Druck...), um signifikante Änderungen zu identifizieren, die als Anzeichen für den beginnenden Ausfall interpretiert werden können.

Durch die Kombination von Zustandsüberwachung und CMMS ermöglichen wir dem Computer, eine größere Menge an Daten zur Erstellung eines genaueren Wartungsplans zu erhalten.

Ein neues Konzept, das die vierte industrielle Revolution einführt, ist das cyber-physische Wartungssystem (Cyber Physical Maintenance Systems).

Es hat den gleichen Zweck wie CMMS (Wartungsarbeitsplanung), ist jedoch gleichzeitig cyber-physisch mit Maschinen verbunden, um Daten mithilfe von Sensoren während der Produktion zu sammeln, Wartungsbedarf zu erkennen und Wartungsaktivitäten zu planen.

Trotz berechtigter Gründe für vorbeugende Wartung werden Wartungsarbeiten häufig verzögert, abhängig von der Genauigkeit der Daten, die den Zustand von Teilen der Produktionsmaschine widerspiegeln.

Mit zahlreichen technologischen Verbesserungen wird die Fabrik der Zukunft eine Aktualisierung des Wartungskonzepts erfordern.

Eine große Menge gesammelter Daten von Sensoren, ohne sie zuvor nach ihrer Bedeutung oder Nützlichkeit sortiert zu haben, hängt von der Wichtigkeit oder Nützlichkeit ab.

Ein Beispiel ist eine Produktionsanlage, die jede Sekunde Daten sammelt, um den Produktionsprozess zu steuern, und während eines Jahres ungefähr 31.536.000 Datenpunkte aus einem einzigen Sensor erzeugt.

Durch das Betrachten jedes einzelnen Datums wird keine Grundlage für die Durchführung von Wartungsarbeiten geschaffen. Durch die Analyse von Daten können jedoch Muster und Trends identifiziert werden, die zur Verbesserung von Wartungsarbeiten, zur Entscheidungsfindung oder zur Entwicklung von Großprojekten genutzt werden können.

Produktionssysteme sammeln bereits kontinuierlich Daten von Produktionsmaschinen und steuern Produktionsprozesse durch Rückkopplung.

Diese Daten können in Echtzeit genutzt und dann archiviert werden. Durch Daten-Mining und die Anwendung analytischer Methoden zur Analyse können diese Daten genutzt werden, um Wartungssoftware zu entwickeln oder hochwertige Rückmeldungen an Mitarbeiter in Wartung und Produktion bereitzustellen.

Das Potenzial des IoT (Internet der Dinge) und der Zugang zu einer größeren Menge an Daten aus Produktionssystemen bieten die Möglichkeit einer qualitativ hochwertigen Planung von Wartungsarbeiten in Kombination mit einer fehlerfreien Produktion, was die Wettbewerbsfähigkeit und Produktivität steigert.

Welche Gewohnheiten pflegen Unternehmen für eine effiziente Wartung von Maschinen und Anlagen?

Jedes Produktionsunternehmen, unabhängig von seiner Größe und seinen Produktionskapazitäten, hat Bedarf an Wartung von Geräten und Maschinen sowie an Asset-Management.

Effiziente Maschinenwartung trägt zur Produktivität des Unternehmens bei, indem sie sicherstellt, dass Arbeiten rechtzeitig und mit optimalen Ressourcen und minimalen Kosten durchgeführt werden.

Hier sind einige Gewohnheiten im Management der Maschinenwartung, die von weltweit führenden Unternehmen praktiziert werden, um wettbewerbsfähig zu bleiben und auf dem Markt voranzukommen.

Es ist wichtig zu beachten, dass keine der aufgeführten Gewohnheiten absolut und zu 100 % auf alle Branchen anwendbar ist. Sie dienen vielmehr als Leitfaden und Ideensammlung, um Bereiche zu verbessern, in denen die tägliche Wartung von Produktionsanlagen optimiert werden kann.

Beginnen wir:

Proaktive Wartung von Maschinen ist die erste Gewohnheit, die erfolgreiche Unternehmen praktizieren. Dabei wird im Voraus festgelegt, welche Wartungsarbeiten durchgeführt werden und innerhalb welcher Frist. Dies umfasst die Planung von Ressourcen, Materialien und Arbeitsfristen.

Reaktive Wartung tritt ein, wenn eine Maschine ausfällt, und erfordert eine sofortige Reaktion, insbesondere wenn es sich um eine kritische Maschine handelt.

Im Gegensatz dazu haben proaktive Unternehmen Programme für präventive Wartung etabliert und planen Wartungsarbeiten basierend auf kontinuierlicher Überwachung des Anlagenzustands. Dadurch wird die Zuverlässigkeit der Maschinen und damit des gesamten Produktionsprozesses erhöht.

Wenn Wartungsprogramme zur Zuverlässigkeitssteigerung konsequent angewendet werden, dann verwaltet das Unternehmen den Zustand der Ausrüstung, im Gegensatz zur reaktiven Wartung, bei der die Ausrüstung die Wartungsmethoden des Unternehmens diktiert.

Erfolgreiche Unternehmen haben erkannt, dass sie sich in Richtung Reduzierung oder vollständiger Beseitigung von Ausfällen bewegen müssen. Dies geschieht durch die Anwendung von Predictive Maintenance in Kombination mit konsequentem Planen und Verteilen von Wartungsarbeiten.

Wartungsabteilungen haben geplante Arbeiten und folgen diesen konsequent.

Laut einer Studie des europäischen Verbandes der nationalen Wartungsgesellschaften bemühen sich 76 % der Befragten kontinuierlich um Investitionen und Verbesserungen in der Wartung, während 19 % das Gegenteil glauben und 5 % keine Meinung zur Situation der Ausrüstung und zur Anwendung fortschrittlicher Wartungstechniken haben.

Unternehmen, die sich durch Verbesserungen in der Maschinenwartung auf der Wettbewerbsskala nach oben bewegen, erkennen, dass sie sich verändern und proaktiv in die Entwicklung der Wartung investieren müssen, um zu wachsen und Gewinne auf dem Markt zu steigern.

Die Festlegung von Zielen und regelmäßige Überprüfung vorhandener Ziele ist eine weitere Gewohnheit, die von Unternehmen erfolgreich in der Maschinenwartung praktiziert wird.

Effiziente Unternehmen haben strategische Pläne für verschiedene Abteilungen entwickelt, an denen alle Mitarbeiter beteiligt sind.

Die Pläne liegen in digitaler Form vor und sind für alle zugänglich.

Die Pläne beziehen sich auf die Wartungsstrategie - welche Wartungsmethode hat Priorität?

Welche Arbeiten werden im Voraus geplant und durchgeführt?

Wer, wann und auf welcher Grundlage bestimmt, welche Maschinen zuerst repariert werden sollen?

Die Zuverlässigkeitsstrategie wird überprüft - Wenden Sie prädiktive Wartungstechniken auf alle in Ihren Anlagen installierten Geräte an oder nur auf bestimmte Maschinensysteme?

Wird Echtzeitüberwachung oder wöchentliche Routenüberwachung verwendet?

Werden die Ergebnisse der präventiven Wartungsdatenanalyse zur Verbesserung der aktuellen Situation genutzt?

Haben Sie geschulte Mitarbeiter für die Entwicklung und Umsetzung von Zuverlässigkeitswartungsmethoden?

Die Materialverwaltungsstrategie - Haben Sie ein Lager mit Ersatzteilen, das den Anforderungen entspricht, oder ist das Lager ständig überfüllt, unabhängig von den tatsächlichen Bedürfnissen?

Auf welchen Kriterien basieren die Entscheidungen zur Menge des Materials im Lager?

Haben Sie definierte Listen von Ersatzteilen im CMMS-Wartungsmanagementsystem? Wer gibt Daten ein und überwacht sie?

Die Mitarbeiterschulungsstrategie - Haben Sie definierte Pläne für die berufliche Weiterentwicklung von Mitarbeitern, die für die Maschinenwartung verantwortlich sind?

Haben Sie genügend spezialisierte Mitarbeiter, Unterauftragnehmer, Werkzeuge und Geräte, um die definierten Wartungsstrategien umzusetzen?

Die Beantwortung solcher und ähnlicher Fragen zeigt den Stand der Wartung in einem Unternehmen auf, indem sie erfolgreiche Bereiche identifizieren und Bereiche aufzeigen, in denen in Zukunft gearbeitet werden muss, um die Entwicklung des Unternehmens zu verbessern. Diese Strategie ist mit der Gewohnheit verbunden, die Kompetenzen der Mitarbeiter kontinuierlich zu verbessern.

Effiziente Unternehmen haben die Notwendigkeit erkannt, in das Wissen und die Fähigkeiten der Mitarbeiter zu investieren, um wettbewerbsfähig zu bleiben und auf dem Markt voranzukommen.

Wenn Unternehmen ihre Mitarbeiter proaktiv schulen und trainieren, sollten sie dies abhängig vom Endziel tun, das sie erreichen möchten. Zum Beispiel macht es keinen Sinn, Schulungen zur Zuverlässigkeitswartung durchzuführen, wenn die Mitarbeiter noch nicht die Grundlagen der präventiven Wartung beherrschen.

Zuerst wird festgelegt, welches Kenntnis- und Fähigkeitsniveau die Mitarbeiter je nach Entwicklungsstrategie des Unternehmens besitzen. Dann werden die erforderlichen Schulungen und Trainings, die Anzahl der Mitarbeiter und die Komplexitätsstufen festgelegt.

Die Entwicklung neuer Fähigkeiten ist doppelt nützlich: Zum einen steigt das Niveau der Mitarbeiterkompetenz, zum anderen profitiert das Unternehmen, indem es qualifizierte Mitarbeiter beschäftigt, die zur Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens beitragen.

Unternehmen, die keine klaren Ziele und keine Hingabe zu ihrer Erreichung haben, übernehmen Werkzeuge und Methoden, um die Zuverlässigkeit stochastisch zu erhöhen, ohne vorherige Planung und spätere Analyse zu nutzen und alle Vorteile eines qualitativ hochwertigen Zuverlässigkeitsprogramms zu nutzen.

Die stochastische Implementierung jeglicher Wartungsprogramme ohne grundlegendes Verständnis und Analyse ist langfristig nutzlos.

Indem sie die Endziele im Auge behalten, das Streben nach der Entwicklung eines effizienten Unternehmens, die Nutzung aller Vorteile von CMMS, die Planung und Verteilung von Wartungsarbeiten im Voraus und die regelmäßige Durchführung von Analysen zu Ursachen und Auswirkungen von Ausfällen bringen langfristige Ergebnisse und bringen die Investitionen in Form von zuverlässigem Anlagenbetrieb, minimalen Ausfällen und ungeplanten Ausfallzeiten sowie höheren Gewinnen zurück.

Paradoxerweise sollte das Hauptziel der effizienten Wartung sein, so wenig Wartungsaktivitäten wie möglich bei einem vorhersehbaren Alltag zu haben.

Die Zielorientierung basierend auf präventiven Wartungsplänen ist eine Gewohnheit des professionellen Managements.

Es ist notwendig, Arbeiten zu organisieren und zu planen, die mit den zuvor festgelegten Zielen im Einklang stehen.

Wenn die Ziele an erster Stelle stehen (oder die mentale Vision dessen, was durch Wartung erreicht werden soll), manifestieren sich die Ziele in der physischen Welt durch organisierte Pläne für die Umsetzung.

Dokumentierte Wartungspläne ermöglichen eine rechtzeitige Festlegung der Reihenfolge von Arbeiten basierend auf Prioritäten.

Schritte für eine erfolgreiche Umsetzung von Wartungsplänen werden je nach Bewertung der bestehenden Wartungspraktiken und der vorhandenen Anlagenausfallsicherheit (oder deren Mangel) festgelegt.

In der Regel werden die besten Ergebnisse erzielt, wenn nach einer gewissen Zeit eine unabhängige Analyse und Bewertung durchgeführt wird.

Die Schritte zur Verbesserung, die als Ergebnis erhalten werden, umfassen, sind aber nicht ausschließlich auf die Bereiche beschränkt:

  • Geschäftsprozesse (Etablierung einer zuverlässigkeitsorientierten Organisationskultur, Entwicklung von Schlüsselindikatoren für Leistungskennzahlen KPI, Entwicklung von Aktivitätenfluss für alle wichtigen Arbeiten),

  • Grundlegende mechanische Elemente (Etablierung von Listen von Ersatzteilen, Prioritäten der Ausrüstung nach Kritikalität),

  • Lagerverwaltungsstrategie (Standardisierung des Inhalts von Ersatzteilen im Lager, Entwicklung von Ersatzteillisten, Integration des Lagergeschäfts in die Geschäftsprozesse, Optimierung der verfügbaren Bestände),

  • Zuverlässigkeit (Bestimmung der grundlegenden Anforderungen an die prädiktive Wartung, regelmäßige FMEA-Analysen, Ursachenanalyse und Auswirkungsanalyse von Ausfällen RCMA, Anwendung geeigneter Methoden der prädiktiven Wartung, Entwicklung und Optimierung der präventiven Wartung),

  • Mitarbeiterschulung (Bewertung vorhandener Fähigkeiten, Entwicklung neuer Wartungsfähigkeiten, Schulungsplan basierend auf Bedarf).

Jeder Schritt im Plan sollte überwacht, gemessen, bei Bedarf angepasst und in der Reihenfolge befolgt werden.

Wenn zwei gleich wichtige Maschinen gleichzeitig ausfallen, sollten die Mitarbeiter mit der Reparatur der Maschine beginnen, die für den Produktionsprozess kritischer ist und die höhere Priorität hat.

Um es zu vereinfachen, wird empfohlen, die Prioritätsmatrix dringend/wichtig zu verwenden.

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Im I. Quadranten befinden sich Unternehmen, die die meiste Zeit reaktiv Wartung durchführen, wobei die Behebung jeder neuen gemeldeten Störung dringend und wichtig ist.

Niemand bestimmt Prioritäten, es gibt keinen kritischen Ansatz zur Wartung, und alles muss so schnell wie möglich erledigt werden.

Ein solcher Ansatz ist nicht nur stressig und erschöpfend, sondern bringt langfristig keine Ergebnisse und vernachlässigt vollständig jegliche Ziele und Planungen, um die Betriebssicherheit und Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens zu erhöhen.

Mit anderen Worten, der Weg zur Hölle ist gepflastert mit dem Streben nach sofortiger Störungsbehebung.

Im II. Quadranten befinden sich wichtige Aktivitäten, die keine sofortige Reaktion erfordern, wie die Überprüfung von Geräten, die Anwendung von Predictive Maintenance, die Öffnung von Arbeitsaufträgen für bevorstehende Arbeiten und die Dateneingabe in das CMMS.

Das langfristige Ziel sollte der Übergang von I nach II Quadrant und eine proaktive Ausrichtung auf geplante Arbeiten sein, die letztendlich kostengünstiger sind als reaktive Reparaturen.

Je länger wir im II. Quadranten bleiben, desto bessere Ergebnisse erzielen wir bei der Maschinenwartung.

Im III. Quadranten befinden sich unwichtige Aktivitäten, die Vorrang vor dringenden haben, hauptsächlich aufgrund von Unsicherheiten der Beteiligten und unzureichender Kenntnisse des Geräte- oder Produktionsprozesszustands.

Diese Arbeiten bringen kurzfristigen Nutzen oder mentale Sicherheit, aber auf Kosten geplanter Arbeiten und des Zusammenbruchs des gesamten Konzepts effizienter Ressourcenzuweisung mit Beeinträchtigung der zwischenmenschlichen Beziehungen, Verwirrung bei der täglichen Arbeit und Verschiebung/Ausweichung von Verantwortlichkeiten.

Im IV. Quadranten befinden sich unwichtige Arbeiten ohne dringende Priorität. Wir sind uns bewusst, dass solche Arbeiten im Laufe des Jahres erledigt werden müssen, aber es gibt keinen Druck oder strenge Fristen, z.B. jährliches Schneiden von Pflanzen entlang von Straßen, Reparatur kleiner Risse im Asphalt, Austausch beschädigter Zäune entlang der Anlagen und so weiter. Erfolgreiche Unternehmen bei der Suche nach Lösungen für Wartungsprobleme beginnen mit der Frage, wie sich eine Aktivität auf vorhandene Prozesse auswirken wird.

Wenn es einen Prozess verbessert, aber anderen Prozessen schadet, bedeutet das langfristig, dass die vorgeschlagene Aktivität keinen Nutzen bringt.

Alle Lösungen müssen die Situation aller beteiligten Parteien verbessern, da wir alle Teil desselben Prozesses/Unternehmens sind.

Eine kontinuierliche und konkrete Kommunikation hilft bei der Planung von Wartungsarbeitsplänen innerhalb eines vernünftigen Zeitrahmens und ermöglicht eine effiziente Nutzung von Ressourcen.

Außerdem ist Kommunikation in aktivem Zuhören der Wartungsmitarbeiter, Produktionsbetreiber und Auftragnehmer hilfreich - festzustellen, worum es wirklich geht, bevor Maßnahmen ergriffen werden, um positive Beziehungen zwischen den Menschen zu entwickeln.

Was bedeutet es, wenn jemand "NEIN" sagt?

Was bedeutet es, wenn jemand darauf besteht, dass eine Maschine mit einer Leistung von über 100 kW innerhalb von 12 Stunden repariert zurück sein muss? Wird verständlich erklärt, dass hochwertige Reparaturen komplexer Defekte länger dauern können, insbesondere wenn es sich um reaktive Wartung handelt, weil die Maschine einen unvorhergesehenen Ausfall erlitten hat?

Solange wir uns nicht bewusst sind, warum die beteiligten Parteien besorgt sind, können wir keine Lösung finden, die für beide Seiten vorteilhaft ist.

Effiziente Unternehmen stellen sicher, dass alle Beteiligten ihre Bedenken hinsichtlich möglicher Konsequenzen äußern, bevor sie bestimmte Schritte unternehmen.

Synergie ist die Gewohnheit ständiger Zusammenarbeit und erinnert uns daran, dass das Ganze mehr ist als die Summe der Einzelteile, was bedeutet, dass wir einen gemeinsamen Beitrag suchen und einbeziehen müssen.

Um eine Lösung zu finden, die für alle beteiligten Parteien erfolgreich ist, ist es erforderlich, proaktiv teilzunehmen und zu bestimmen, was wirklich erforderlich ist, um die Maschinenwartung im Produktionsprozess zu erreichen.

Eine Reparatur kann möglicherweise länger dauern, weil möglicherweise neue Teile hergestellt werden müssen, die derzeit nicht auf Lager sind und deren Lieferung mehrere Monate dauert, und die Maschine innerhalb von 24 Stunden einsatzbereit sein muss, oder es gab keine verfügbaren Schweißer, um das beschädigte Spiralgehäuse zu reparieren, usw.

Auf diese Weise werden Informationen über bestehende Probleme, Lösungsansätze und der Aufwand für die Lösung klar und eindeutig übermittelt.

Gemeinsame Aktivitäten, die Synergie erzeugen, sind Zuverlässigkeitsorientierte Instandhaltung, Analyse von Ursachen und Auswirkungen von Ausfällen (RCFA), Priorisierung von Ausrüstung nach kritischen Kriterien für den Produktionsprozess sowie die Analyse von Rückmeldungen zu früher geplanten Arbeitsaufträgen und den darin ausgeführten Arbeiten.

Zusammenfassend gesagt, sind die Gewohnheiten von Unternehmen, die eine effiziente maschinelle Instandhaltung durchführen, gemeinsames Handeln, kontinuierliche Kommunikation, Zusammenarbeit, Festlegung von Zielen und zielgerichtetes Handeln zur Erreichung dieser Ziele sowie kontinuierliche Proaktivität.

Katarina Knafelj Jakovac
Katarina Knafelj Jakovac social media icon
24. Februar 2024

Katarina Knafelj Jakovac ist eine Maschinenbauingenieurin mit langjähriger Berufserfahrung in der Erdölindustrie. Sie ist zertifizierte Führungskraft für die Zuverlässigkeit von Ausrüstungen, spezialisiert auf maschinelle Ausrüstung und operative Exzellenz. Sie ist die Autorin des Blogs Strojarska Radionica(Mechanische Werkstatt), in dem sie ihr berufliches Wissen und persönliche Erfahrungen im Bereich Wartung verschiedener Rotationsmaschinen, Maschinensysteme und Prozessausrüstungen teilt. Sie liebt Mechanik, Wärmelehre und Verbrennungsmotoren. Ihr Engagement gilt der kontinuierlichen Verbesserung der Maschinenwartung und einer qualitätsvollen Verwaltung von Sachanlagen.