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Erfahren Sie die Ebenen der vorbeugenden Instandhaltung und die wichtigsten Schritte zur Verbesserung
Vorbeugende Instandhaltung

Erfahren Sie die Ebenen der vorbeugenden Instandhaltung und die wichtigsten Schritte zur Verbesserung

  • Katarina Knafelj Jakovac

    3. Februar 2024

Präventive Wartung wird gemäß der Norm HRN EN 13306 definiert als Wartung, die in vorbestimmten Intervallen oder gemäß festgelegten Kriterien durchgeführt wird, mit dem Ziel, die Wahrscheinlichkeit von Ausfällen oder einer Verschlechterung der Funktion des Elements zu reduzieren.

Präventive Wartung ist eine Form der geplanten Wartung, die auf Strategien zur Verbesserung des Zustands von mechanischer Ausrüstung, zur Optimierung des Managements und zur Steigerung der Produktivität ausgerichtet ist.

Im ersten Kapitel erfahren Sie mehr über die Ebenen der präventiven Wartung von Maschinen und wie diese Art der Wartung das Management des Produktionsprozesses verbessert. Beispiele für präventive und korrektive Maßnahmen auf jeder Ebene werden zur besseren Verständlichkeit bereitgestellt und können im Laufe der Zeit geplant und terminiert werden.

Im zweiten Kapitel diskutieren wir 10 Schlüsselschritte zur Verbesserung der präventiven Wartung von Maschinen und Ausrüstungen, wobei die Organisation des Teams, die Kategorisierung der Ausrüstung, die Identifizierung von Ausfallursachen und die Optimierung durch ein Computersystem hervorgehoben werden.

6 Ebenen der korrektiven und präventiven Wartung

Durch ein gründliches Verständnis der Wartungsebenen für Maschinen können Sie die Produktivität des Produktionsprozesses besser steuern.

Planen Sie die Wartung basierend auf professionellen Richtlinien und optimieren Sie die Leistung Ihrer Ausrüstung für maximale Produktivität.

Beispiele für präventive und korrektive Maßnahmen auf jeder Ebene konzentrieren sich auf sichere und effiziente Wartung von Maschinen, technischen Systemen und Produktionsausrüstung.

Die Norm ISO 13374 umfasst Leitlinien für eine auf Zuverlässigkeit ausgerichtete Wartung, präventive und vorausschauende Wartung. Sie konzentriert sich auf die Diagnose von Maschinen und die Überwachung des Zustands der Ausrüstung.

Die Norm ANSI TAPPI TIP 0305-34:2008 gibt Empfehlungen dafür, wie Checklisten für die Wartung von Maschinen und Ausrüstungen auf täglicher, wöchentlicher und monatlicher Basis entwickelt und verwendet werden können.

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In den Tabellen werden Beispiele für präventive und korrektive Maßnahmen für jede Wartungsebene dargestellt.

Ebene 1 umfasst einfache und grundlegende Wartungsaktivitäten, die im täglichen Betrieb von Maschinen unerlässlich sind und auf einfache und sichere Weise durchgeführt werden können.

Diese Arten von Aktivitäten fallen unter die autonome Wartung von Anlagen und werden von Mitarbeitern durchgeführt, die für bestimmte Einrichtungen zuständig sind.

Stufe 1 der präventiven WartungStufe 1 der korrektiven Wartung
Tägliche MaschineninspektionenAustausch von abgenutzten Glühbirnen
Schmierung auf täglicher BasisReinigung des Arbeitsbereichs um die Maschine
Manuelle Überprüfung von Maschinenteilen, z. B. Überprüfung der Festigkeit der FundamentschraubenHinzufügen von Öl oder Fett zum Lagergehäuse
Aufzeichnung der Anzahl der Arbeitsstunden und der Termine für den ÖlwechselLeichtes Anziehen der Fundamentschrauben
Testen von Glühbirnen am BedienfeldVisuelle Überprüfung des Zustands der Träger
Überprüfung der Differentialdruckwerte am Manometer des Duplex-FiltersLeichtes Anziehen des Manometers

Stufe 2 umfasst etwas komplexere Wartungsaktivitäten und Verfahren. Diese Aktivitäten werden von geschultem und erfahrenem Personal durchgeführt, das mit den Wartungsverfahren vertraut ist und sicher arbeitet.

Stufe 2 der präventiven WartungStufe 2 der korrektiven Wartung
Überprüfung der Betriebsparameter während des Betriebs durch Ablesen von Werten auf Messinstrumenten, z. B. ManometernStandardmäßiger Austausch von flexiblen Schläuchen, Riemen, Luftfiltern usw. aufgrund von Materialschäden oder Leckagen
Einfache Riemenausrichtung und KupplungsprüfungAustausch und/oder Anziehen von Dichtungsgeflechten
Überprüfung von Sicherheits- und Steuergeräten, z. B. Sensoren, Schalter, Sicherungen usw.Schritt-für-Schritt-Verfahren zur Erkennung von kleinen Fehlern
Überprüfung des Zustands externer Oberflächen, z. B. Gehäuse, Verbindungen usw.Austausch von abgenutzten oder beschädigten Teilen wie Ketten, Hebel, Sicherungen, Gleitschienen usw.
Schmierung von größeren leistungsstarken Maschinen gemäß einem vordefinierten wöchentlichen oder monatlichen Intervall und Dokumentation der durchgeführten AufgabeAustausch von Öltassen
Entleeren von Tanks, Entleeren von Gehäusen, Überprüfung des Zustands von AblaufventilenAustausch von Filtereinsätzen und Dichtungen, die schwer zugänglich sind

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Stufe 3 besteht aus komplexeren Wartungsverfahren. Qualifiziertes Personal inspiziert und wartet Maschinen und Ausrüstungen auf dieser Wartungsstufe. Die Qualifikation oder Zertifizierung des Personals muss je nach Gültigkeitsdauer des Zertifikats erneuert werden.

Vorbeugende Wartungsverfahren können mithilfe eines computergestützten Wartungsmanagementsystems geplant werden, das auf einem Computer, einem Mobiltelefon oder einem Tablet verfügbar ist.

Stufe 3 der vorbeugenden WartungStufe 3 der korrektiven Wartung
Überprüfung und Kalibrierung von SteuergerätenUmfassende Diagnose
Vorbeugende Wartung komplexer Maschinen, z. B. TurboverdichterReparatur von Lecks im Kühlungssystem
Überprüfung von Zündvorrichtungen für Kessel und BrennersteuerungenStandardmäßiger Austausch von Teilen unter Verwendung einfacher Werkzeuge (Kolben Dosierpumpenkomponenten, Dichtungspakete, Gummipackungen, Riemen usw.)
Geplante Eingriffe der vorbeugenden WartungReparaturen unter Verwendung spezialisierter Werkzeuge und Überprüfung des Zustands nach der Reparatur unter Verwendung von Messinstrumenten (z. B. Messung von Vibrationen nach dem Ausrichten einer Zentrifugalpumpe)
Datensammlung zu Änderungen der Betriebsparameter mit Hilfe von MessinstrumentenAusrichten von Pumpeneinheiten mit einem Komparator, visuelle Überprüfung des Zustands der Kupplung

Stufe 4 der Wartung beinhaltet Verfahren, bei denen der unverzichtbare Einsatz spezialisierter Werkzeuge, Technologien und Wartungstechniken erforderlich ist. Die Wartung auf dieser Stufe wird von qualifiziertem Personal oder einem Team geschulter Personen durchgeführt, wie z. B. spezialisierten Servicetechnikern, Diagnostikern oder Zuverlässigkeitsingenieuren.

Stufe 4 der vorbeugenden WartungStufe 4 der korrektiven Wartung
Teil- oder Generalüberholung einer Maschine, die keine vollständige Demontage der Maschine erfordertAustausch von Saug- und Druckventilen an einem Hubkolbenverdichter
Analyse von Vibrationen der antreibenden oder angetriebenen MaschineAustausch des Anschlusses eines elektrischen Kabels
Laboranalyse von SchmierölÜberholung einer Pumpe in einer mechanischen Werkstatt durch Demontage nach einem Ausfall
Infrarot-Thermografie von mechanischen, elektrischen und instrumentellen Installationen oder einer Kombination aller genanntenReparaturen unter Verwendung komplexer Werkzeuge und Ausrüstungen (tragbare Systeme zur Kalibrierung, numerische Steuerung von Regelungssystemen, PLC-Programmierung usw.)
Sammlung von Daten zu Änderungen der Betriebsparameter unter Verwendung spezieller Geräte (Ultraschall-Diagnosegerät, Vibrationsmessung) und Analyse der ErgebnisseAustausch von beschädigten Sensoren, Austausch von mechanischen Dichtungen, laserbasierte Ausrichtung von komplexen Systemen wie Doppelleitungen von Turbinen-Kupplung-Lüfter-Kupplung-Elektromotor-für die Luftzufuhr in den Dampfkesselofen

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Bild: Infrarot-Thermografie eines Elektromotors (Quelle)

Stufe 5 Wartung besteht aus komplexen Verfahren zur Überwachung des Zustands von Maschinen und Maschinensystemen im Betrieb oder im Bereitschaftszustand, die ein hohes Maß an spezialisiertem Wissen und die Anwendung von Expertenarbeitstechniken oder -methodologien erfordern.

Stufe 5 Wartung umfasst Wartungsaktivitäten wie umfassende Überholungen mit Upgrades und/oder vollständiger Überholung von Maschinen, die oft von Ausrüstungsherstellern oder eng spezialisierten Unternehmen durchgeführt werden, die vom Hersteller autorisiert sind. Upgrades werden manchmal auch von Unternehmen mit umfangreicher Erfahrung in der Arbeit an ähnlichen oder sehr ähnlichen Maschinen durchgeführt.

In der EU gibt es zahlreiche spezialisierte Unternehmen, die umfassende Wartungsarbeiten oder komplexe Upgrades für alle Arten von mechanischer, elektrischer und instrumenteller Ausrüstung durchführen.

Vor der Beauftragung eines ausgewählten Unternehmens ist es unerlässlich, Referenzen gründlich zu prüfen, Angebote für Ingenieurdienstleistungen zu sammeln und zu analysieren und sich bei anderen Unternehmen, die ihre Dienste in Anspruch genommen haben, nach Erfahrungen mit einem bestimmten Unternehmen zu erkundigen.

Korrektive Wartung Stufe 5 wird normalerweise nach dem Prinzip "Schlüsselfertig" beauftragt und durchgeführt.

Stufe 5 vorbeugende WartungStufe 5 korrektive Wartung
Generalüberholung einer Kompressoreinheit mit einer Leistung von mehr als 0,5 MWAustausch beschädigter Teile, z.B. Wellen länger als 2m, Austausch von Rotoren mit einem Durchmesser von mehr als 400 mm, usw.
Dimensionale Kontrolle und Prüfung der Geometrie von mehrstufigen RotorbaugruppenVollständiger Austausch des oberen oder unteren Gehäuses der angetriebenen Maschine
Überholung von Pumpeneinheiten in der Fabrik des HerstellersProduktion und Installation von überholten Teilen für die Maschine oder das Maschinensystem

Stufe 6 ist die komplexeste und deckt den breitesten Bereich ab. Sie hat sich in den letzten zehn Jahren entwickelt.

Stufe 6 umfasst alle Schritte der vorherigen Stufen und die Anwendung der auf Stufe 5 genannten Technologie.

Die vorbeugende Wartung basiert jedoch auf der Datensammlung mithilfe des Internets der Dinge (IoT) und der Echtzeitdatenintegration.

Nach computergestützter und Expertenanalyse werden umfassende Pläne für vorbeugende Wartung über einen längeren Zeitraum erstellt.

Für korrektive Wartungsaktivitäten wird die Arbeit aufgrund der geschätzten Lebensdauer von Maschinenteilen und des optimalen Zeitpunkts für das Anhalten der Maschine und die Durchführung von Service- oder korrektiven Austauschen, wie dem Austausch eines Axiallagers oder dem vollständigen Austausch von elektronischen Komponenten, geplant.

Vorbeugende Wartungspläne werden dann in das Computerized Maintenance Management System (CMMS) eingegeben und automatisch als Arbeitsaufträge gemäß vordefinierten Zeitintervallen generiert.

Die Wartungskosten steigen proportional mit der Wartungsstufe, sodass Stufe 1 so gut wie nichts kostet, da sie unter tägliche Betriebsaktivitäten fällt und Teil der Jobbeschreibung des Betriebspersonals ist.

Der einzige potenzielle Kostenpunkt, der auftreten kann, ist der Preis von Verbrauchsmaterialien wie Schmierstoffen oder Lappen sowie einmalige Kosten für den Erwerb erforderlicher Werkzeuge wie Drehmomentschlüssel, Hochdruckreiniger (Miniwash) und Maulschlüssel.

Gleichzeitig kann Stufe 6 siebenstellige Beträge erreichen, abhängig von der Größe und Komplexität der Maschine oder des mechanischen Systems.

10 Schritte zur Verbesserung der vorbeugenden Wartung

Die Implementierung von Ebenen der vorbeugenden und korrektiven Wartung kann komplex sein, bringt jedoch einmal eingeführt erhebliche Kosteneinsparungen und eine gesteigerte Produktivität.

Nachdem Sie über einen bestimmten Zeitraum ein vorbeugendes Wartungsprogramm (PM) etabliert haben und dieses verbessern möchten, betrachten wir nun 10 Schritte, die dazu beitragen werden, es zu optimieren.

Sie identifizieren gleichzeitig Schwachstellen wie Mangel oder Überschuss an vorbeugenden Aktivitäten für bestimmte Maschinen und Geräte sowie nicht kritische Maschinen, die mehr Aufmerksamkeit erhalten als notwendig (lesen Sie: führen zu unnötigem oder nicht gerechtfertigtem Zeitaufwand und Kosten für die Wartung).

Durch die Analyse von vorbeugenden Wartungsaktivitäten sehen Sie, ob es Verzögerungen im Zeitplan für die Durchführung vorbeugender Aktivitäten gibt, und erhalten wertvolles Feedback zur Optimierung des Zeitplans.

Ein optimiertes vorbeugendes Wartungsprogramm ist keine und sollte keine Ersatz für eine an Zuverlässigkeit ausgerichtete Wartung sein, sondern stellt eine Lösung zur Verbesserung der Zuverlässigkeit von Maschinen und Geräten in kürzeren Zeitintervallen dar.

Später, durch die Anwendung der zuverlässigkeitszentrierten Instandhaltungsanalyse, erhalten Sie Bestätigung über den Erfolg oder Misserfolg Ihres vorbeugenden Instandhaltungsprogramms.

1. Organisieren Sie ein Team zur Optimierung des vorbeugenden Instandhaltungsprogramms

Um Rollen, Verantwortlichkeiten und Einfluss auf die Durchführung des vorbeugenden Instandhaltungsprogramms festzulegen, stellen Sie ein Team von mehreren Mitarbeitern zusammen, die das Programm leiten und überwachen sollen.

Die Anzahl der beteiligten Mitarbeiter hängt von der Komplexität der Anlage, der Anzahl der Geräte, dem Alter der Anlage, der Komplexität des technologischen und Produktionsprozesses sowie dem jährlichen Instandhaltungsbudget ab.

Mitarbeiter sollten Mitglieder der Instandhaltungsabteilung sein, um zum Gesamtverbesserung der Unternehmensabläufe durch das vorbeugende Instandhaltungsprogramm beizutragen, nicht nur auf der Grundlage der Leistungskennzahlen einzelner Abteilungen.

Die Mitarbeiter sollten eine gründliche Kenntnis der Ausrüstung und des Produktionsprozesses haben.

2. Kategorisieren Sie die Ausrüstung

Um festzustellen, welche Maschinen und Ausrüstungen im vorbeugenden Instandhaltungsprogramm optimiert werden sollen, erstellen Sie eine Liste der Ausrüstung in Kategorien: 1) kritische Ausrüstung, 2) sehr wichtige Ausrüstung, 3) andere Ausrüstung.

Die Kategorisierung der Ausrüstung erfolgt anhand einer Risikomatrix, bei der jedem Stück Ausrüstung ein Risikolevel zugewiesen wird, indem die Wahrscheinlichkeit im Verhältnis zur Schwere der Folgen betrachtet wird.

Risiko ist das Produkt der Wahrscheinlichkeit eines gefährlichen oder schädlichen Ereignisses, in diesem Fall eines Ausfalls, und der Schädlichkeit dieses Ereignisses, bzw. seiner Folgen.

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Bild: Beispiel für eine einfache Risikomatrix (Quelle)

Bei der Kategorisierung der Ausrüstung sollten Kollegen aus Produktionsanlagen und Instandhaltungsabteilungen teilnehmen, um objektive Gründe dafür zu bestimmen, warum eine bestimmte Maschine in einer bestimmten Kategorie stehen sollte.

Objektive Gründe können Argumente wie das Alter der Maschine, die Verfügbarkeit von Ersatzteilen, vergangene Instandhaltungskosten, ob es eine redundante Position gibt, usw. sein.

3. Definieren Sie kritische Ausrüstung

Wählen Sie zu Beginn eine kritische Maschine aus, beispielsweise eine Rohstoffzuführungspumpe am Anfang des Produktionsprozesses.

Das gesamte Team sollte sich darauf konzentrieren, das vorbeugende Instandhaltungsprogramm für die ausgewählte Pumpe zu verbessern. Später können Sie gleichzeitig die vorbeugende Instandhaltung für die gesamte Gruppe ähnlicher Maschinen verbessern, beispielsweise alle Kreiselpumpen mit einer Leistung von 50 kW bis 100 kW in der ersten Phase der Vorbereitung und Rohstoffzufuhr.

Stellen Sie sicher, dass alle eingeführten Verbesserungen in das computergestützte Instandhaltungsmanagementsystem (CMMS) aufgenommen werden, um eine Datenbank über die Instandhaltungshistorie der Maschine für spätere Überprüfungen und Überwachung des Fortschritts der vorbeugenden Instandhaltung zu erstellen.

Regelmäßiges Speichern von Berichten auf wöchentlicher und monatlicher Basis ermöglicht eine effiziente Überwachung des Erfolgs der angewandten vorbeugenden Instandhaltungsaktivitäten.

4. Identifizieren Sie die Ursachen von Ausfällen

Um bestehende Mängel im vorbeugenden Instandhaltungsprogramm erfolgreich zu modifizieren und Verbesserungen einzuführen, müssen wir die Muster von Ausfällen für jede Maschine verstehen.

Zu Beginn reicht eine grobe Aufteilung von Ausfällen in a) Ausfälle im Zusammenhang mit dem Lebenszyklus der Maschine und b) Ausfälle im Zusammenhang mit prozessbedingten Ursachen und Betriebsbedingungen aus.

5. Bestimmen Sie die Ebenen der vorbeugenden Instandhaltung

Durch Überprüfung und Analyse der in Schritt 3 über einen längeren Zeitraum gesammelten Berichte können Sie eine Bewertung verschiedener Arten von vorbeugenden Instandhaltungsaktivitäten vornehmen, die auf eine bestimmte Maschine angewendet werden.

Sie sollten die Aktivitäten in die in dem vorherigen Abschnitt beschriebenen 6 Ebenen aufteilen, je nach Komplexität, z. B. Ausrüstungsinspektionen, Inspektionen versteckter Ausfälle, allgemeine Wartungsarbeiten, vorbeugende Teileersetzungen usw.

Bestimmen Sie dann, ob die Aktivität mit einer bestimmten Ausfallursache zusammenhängt.

Alle Aktivitäten müssen in die Software für das computergestützte Instandhaltungsmanagement eingegeben werden.

6. Überprüfen Sie vorbeugende Instandhaltungsaktivitäten im Computersystem

Bei Verwendung eines computergestützten Instandhaltungsmanagementsystems (CMMS) muss das Programmmanagementteam überprüfen, ob jede Aktivität im Computersystem angemessen definiert ist.

Aktivitäten müssen Richtlinien für die Mechaniker enthalten, die die vorbeugende Instandhaltung durchführen, sowie Checklisten. Sie müssen Aktivitäten bei Bedarf anpassen und aktualisieren.

7. Überprüfen Sie die Häufigkeit der vorbeugenden Instandhaltung

Die Häufigkeit der vorbeugenden Instandhaltung zeigt, obbestimmte Aktivitäten gemäß dem Zeitplan durchgeführt werden, ob sie für einzelne Maschinen häufiger oder seltener erfolgen oder ob es Verzögerungen bei den Aktivitäten und die Dauer der Verzögerung gibt.

Gab es zwischen 2 Intervallen der vorbeugenden Instandhaltung Ausfälle?

Was beeinflusste das Auftreten von Ausfällen trotz vorbeugender Instandhaltung?

Wie können die Ursachen solcher Ausfälle beseitigt werden, und wurde mit ihrer Beseitigung begonnen?

Wie wurde die Fehlerbehebung angegangen?

Alle aus den Schritten 3, 5 und 6 gesammelten Daten liefern Antworten auf solche Fragen.

8. Überprüfen Sie den Zustand anderer Ausrüstung

Andere (nicht kritische) Ausrüstungen sollten ebenfalls überprüft werden, indem die Schritte 4-7 in bestimmten Zeitintervallen angewendet werden.

Die Häufigkeit der Überprüfung sollte höchstens 2-mal im Jahr liegen. Mehr führt zu unnötiger Zeit- und Ressourcenverschwendung.

Erfahren Sie die Ursachen von Ausfällen, Methoden der vorbeugenden Instandhaltung, überprüfen Sie Aktivitätslisten im CMMS-System und die Häufigkeit der vorbeugenden Instandhaltung und stellen Sie sicher, dass eine gleichzeitige Aktualisierung der Aktivitäten erfolgt.

9. Setzen Sie Ziele

Das Festlegen von Zielen lenkt Sie dazu, die vorbeugende Instandhaltung innerhalb von Fristen durchzuführen und den Zustand der Ausrüstung besser zu verstehen.

Ziele können auf monatlicher, quartalsmäßiger, halbjährlicher oder jährlicher Basis mit begleitender Berichterstattung sein.

Die Überprüfung vorbeugender Aktivitäten für kritische Maschinen auf wöchentlicher oder monatlicher Basis mit Berichterstellung trägt zu einem gründlichen Verständnis des Zustands der einzelnen Maschine bei und ermöglicht eine bessere Vorhersage möglicher Ausfälle.

Ein zusätzlicher Vorteil besteht darin, eine genauere Planung vorbeugender Reparaturen zu erreichen und gleichzeitig Produktionsverluste aufgrund unerwarteter Ausfälle und Ausfallzeiten im Produktionsprozess zu verhindern.

10. Stimmen Sie das vorbeugende Instandhaltungsprogramm ab

Sie müssen sicherstellen, dass alle geplanten vorbeugenden Instandhaltungsaktivitäten, die überprüft und optimiert wurden, rechtzeitig abgeschlossen sind.

Planen Sie im Voraus, um Perioden mit langsamerer Produktion für die Durchführung der vorbeugenden Instandhaltung zu nutzen.

Überprüfen Sie, ob die Aktivitäten dazu beigetragen haben, den Zustand einzelner Geräte zu verbessern, indem Sie die Anzahl der Ausfälle in einem bestimmten Quartal im Vergleich zur Anzahl der Ausfälle im vorherigen und vorvorherigen Jahr analysieren.

Ein Werkzeug zur Überwachung des Zustands von Geräten und zur Durchführung vorbeugender Instandhaltungsaktivitäten sind Checklisten. Durch die Einführung und regelmäßige Verwendung digitaler Checklisten sammeln Sie schnell Informationen über die Anzahl der durchgeführten vorbeugenden Aktivitäten und den Zustand der Ausrüstung danach.

Zeitlich geplante Aktivitäten sollten entsprechend der Häufigkeit und den Bedürfnissen jeder Maschine geplant werden. Überprüfen Sie, inwieweit Ihr aktueller Zeitplan auf vorbeugende Instandhaltungsaktivitäten abgestimmt ist, und passen Sie ihn bei Bedarf an.

Die folgende Darstellung vereinfacht die zuvor beschriebenen Schritte zur Verbesserung des vorbeugenden Instandhaltungsprogramms.

Die Darstellung kann als Erinnerung beim Durchführen einer Analyse und Verbesserung bestehender vorbeugender Instandhaltungsaktivitäten in Ihren Einrichtungen dienen oder als Werkzeug zum Kennenlernen aller beteiligten Mitarbeiter mit allen Schritten im Verbesserungsprozess.

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Quelle: Erstellt von der Autorin

Verwalten Sie die Instandhaltung proaktiv für bessere Leistung und reduzierte Produktionsverluste. Ein gründliches Verständnis der Ebenen der vorbeugenden und korrektiven Instandhaltung sowie der Schritte zur Optimierung bestehender Prozesse wird Ihnen zweifellos dabei helfen, dies zu erreichen.

Katarina Knafelj Jakovac
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3. Februar 2024

Katarina Knafelj Jakovac ist eine Maschinenbauingenieurin mit langjähriger Berufserfahrung in der Erdölindustrie. Sie ist zertifizierte Führungskraft für die Zuverlässigkeit von Ausrüstungen, spezialisiert auf maschinelle Ausrüstung und operative Exzellenz. Sie ist die Autorin des Blogs Strojarska Radionica(Mechanische Werkstatt), in dem sie ihr berufliches Wissen und persönliche Erfahrungen im Bereich Wartung verschiedener Rotationsmaschinen, Maschinensysteme und Prozessausrüstungen teilt. Sie liebt Mechanik, Wärmelehre und Verbrennungsmotoren. Ihr Engagement gilt der kontinuierlichen Verbesserung der Maschinenwartung und einer qualitätsvollen Verwaltung von Sachanlagen.