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Wie man effektiv Arbeitsaufträge im Beispiel der Wartung von Elektromotoren verwaltet?
Tipps and Tricks

Wie man effektiv Arbeitsaufträge im Beispiel der Wartung von Elektromotoren verwaltet?

  • Katarina Knafelj Jakovac

    23. Februar 2024

Die Instandhaltung von Industriemotoren ist eine komplexe und anspruchsvolle Aufgabe.

Die Elektromotoren sind der Antrieb jeder Produktionsanlage.

Eine qualitativ hochwertige Verwaltung von Arbeitsaufträgen für die Instandhaltung von Elektromotoren erhöht die Produktivität und verbessert die Zuverlässigkeit der Ausrüstung.

Nachdem wir falsche Annahmen über die Zustandsüberwachung von Elektromotoren und die richtige Wartungsmethoden kennen gelernt haben, werden wir sehen, wie fortschrittliche Arbeitsauftragsverwaltung den Zustand von Elektromotoren verbessert und deren Lebensdauer verlängert.

Ein effizienter Arbeitsauftrag ist ein wichtiges technisches und wirtschaftliches Werkzeug für Unternehmen in allen industriellen Sektoren, mit dem Ziel der Digitalisierung und Automatisierung des Arbeitsprozesses zur Erstellung, Überwachung und Verwaltung von Wartungsarbeiten.

Computersysteme und Anwendungen für das Instandhaltungsmanagement (CMMS) stellen einen zentralen Ort dar, an dem Arbeitsaufträge erstellt, in Echtzeit überwacht, ausgeführt und archiviert werden.

Gleichzeitig ermöglichen sie die Aktualisierung des Status, den Versand von Benachrichtigungen und Warnungen, die Erstellung von Analysen und die Integration mit anderen Geschäftssystemen.

Die Verwaltung von Arbeitsaufträgen ist untrennbar mit der Durchführung von mechanischen und elektrotechnischen Wartungsarbeiten verbunden.

Die Analyse der Effizienz der Wartung industrieller Anlagen basiert auf den aus Arbeitsauf

Aus diesem folgt, dass ein qualitativ hochwertiger Arbeitsauftrag eine realistische Überwachung der wichtigsten Leistungskennzahlen des Unternehmens ermöglicht, wie zum Beispiel des Budgetstatus, der Ausfallzeit, der Anzahl der Ausfälle und der Ressourcennutzung.

Anwendungen und Computerprogramme zur Verwaltung von Arbeitsaufträgen für die präventive, korrektive und reaktive Instandhaltung von Elektromotoren sind digitale Werkzeuge, mit denen jedes produktionsorientierte Unternehmen Echtzeitdaten über die Effizienz der Instandhaltungsarbeiten verfügbar hat.

5 häufige falsche Annahmen zur Zustandsüberwachung von Elektromotoren

Die Zustandsüberwachung von Elektromotoren ist ein grundlegendes Werkzeug in der auf Zuverlässigkeit ausgerichteten Instandhaltung rotierender Maschinen, wobei verschiedene Sensoren unabhängig von der Leistung in den Elektromotor eingebaut werden, um Echtzeitdaten zu sammeln.

Sensoren zur Temperaturmessung und Beschleunigungsmesser zur Vibrationsmessung sammeln Daten, die wir nach einer bestimmten Zeit analysieren können, um festzustellen, ob die Betriebstemperatur gestiegen ist, ob der Elektromotor überlastet ist, ob die Maschine richtig ausgerichtet ist usw.

Die Ultraschallprüfung zeigt auf ähnliche Weise, ob ein erhöhter Bedarf an Lagerungsschmierung besteht.

Die Maschinenzustandsüberwachung ist ein großartiges Werkzeug für die vorausschauende Instandhaltung, da sie uns hilft, abzuschätzen, wie viel Zeit noch bis zum Ausfall der Maschine bleibt, damit wir Stillstände, Instandhaltungskosten und Produktionsmengen genauer planen können.

Die Digitalisierung der Datenerfassung mit kontinuierlicher 24-Stunden-Präsenz aktiviert Alarme, die die Mitarbeiter in der Anlage frühzeitig warnen, wenn der Elektromotor seine optimale Leistung einstellt und in einen Zustand verminderter Betriebssicherheit übergeht.

Technologie ist großartig, aber blindes Vertrauen allein in die Technologie ohne Planung, Analyse und Überprüfung kann zu falschen Annahmen führen. Die häufigsten falschen Annahmen bei der Zustandsüberwachung von Elektromotoren als Hauptantriebsmaschinen in Prozessanlagen sind:

1. Fehlannahme: Die Überwachung von Elektromotoren ist ausschließlich für Anlagenbediener und Anwender der Ausrüstung bestimmt.

Diese Aussage trifft für 80% der Prozessanlagen zu.

Die verbleibenden 20% beziehen sich auf Hersteller und Lieferanten von Elektromotoren, für die die Betriebsdaten der Maschine eine wertvolle Informationsquelle für die Verbesserung zukünftiger Konstruktionen und die Produktion neuer Maschinen darstellen können.

Bereits beim ersten Start des Elektromotors können aufgezeichnete Vibrationen an den Lagern auf eine fehlerhafte Ausrichtung hinweisen, die zu vorzeitigem Lagerversagen oder Unwuchten führen kann.

Die Datenerfassung und das Trendmonitoring über mehrere Jahre für z. B. 10 identische Elektromotoren in einer Prozessanlage helfen uns, potenzielle Schwachstellen und die Ursachen für Probleme zu verstehen, wie Produktionsausfälle, unerwartete Kapazitätsreduzierungen oder unerklärliche Ausfälle.

Diese Daten sind für den Hersteller bei der Konstruktion der nächsten Generation von Elektromotoren nützlich, um identifizierte Schwachstellen zu beseitigen oder robustere Materialien für die Komponenten zu verwenden.

Die Analyse der Fehlerursache infolge wiederholter Vibrationserhöhungen kann auch einen Montagefehler im Elektromotorgehäuse während der Herstellung offenlegen.

2. Fehlannahme: Die Installation von Sensoren an allen Elektromotoren in einer Anlage löst das Problem der Zustandsüberwachung.

Bevor Sie sich auf ein solches Vorhaben einlassen, sollten Sie einige Fakten berücksichtigen: Sind alle Elektromotoren in dieser Anlage wirklich kritisch für den Produktionsprozess?

Haben alle Elektromotoren die gleiche Anzahl von Ausfällen aus denselben Gründen in gleichen Zeitintervallen erlebt?

Welche Elektromotoren hatten in den letzten Jahren die höchste Ausfallrate?

Welche Elektromotoren führen zu mehrtägigen Anlagenstillständen und erheblichen Produktionsverlusten?

Welche Wartungstechniken wenden wir an und wie erfolgreich sind sie? Welche Ersatzteile wurden ausgetauscht und wie oft?

Nachdem diese Fragen beantwortet sind, sollten Sie noch einmal darüber nachdenken, Sensoren an jedem einzelnen Elektromotor anzubringen.

Der beste Ansatz für die Zustandsüberwachung von Elektromotoren ist eine strategische Vorgehensweise entsprechend der Bedeutung jedes einzelnen Elektromotors für den Produktionsprozess und die Anlage als Ganzes.

Ein Risikomatrix wird als Werkzeug dienen, um das Ausfallrisiko und die Auswirkungen eines Ausfalls für jeden Elektromotor zu bestimmen.

Die Beschaffung und Installation einer großen Anzahl von Sensoren auf einmal ist ein kostspieliges Unterfangen, das die Komplexität der Anlage erhöht und gleichzeitig zu einer Überlastung mit Daten führt.

Die Daten müssen analysiert und interpretiert werden, was wiederum Zeit und Engagement eines qualifizierten Mitarbeiters erfordert.

Sind all diese Daten wirklich notwendig?

Statt Sensoren an weniger wichtigen Elektromotoren anzubringen, beginnen Sie mit der Analyse vergangener Ausfälle und deren Behebung in den letzten Jahren, überprüfen Sie die tägliche Routine-Wartung, die von den Anlagenbedienern durchgeführt wird, und sehen Sie, ob Abweichungen auftreten.

Bestimmen Sie, welche Teile/Maschinen häufiger Ausfälle hatten, z. B. definieren Sie Elektromotoren, die häufiger gewickelt wurden, und setzen Sie verstärkte Anstrengungen auf das präventive Wartung bevor Sie sie auf die Liste der Kandidaten für die Sensorinstallation setzen.

3. Fehlannahme: Eine kontinuierliche Echtzeitüberwachung aller Elektromotoren ist erforderlich.

Die Häufigkeit der Datenerfassung mit Sensoren variiert von Maschine zu Maschine im Laufe der Zeit.

Obwohl Elektromotoren, die in der Vergangenheit problematisches Verhalten gezeigt haben oder strategisch wichtig für die Anlage sind, kontinuierlich ihre Betriebsparameter in elektronischer Form erfassen sollten, reicht bei vielen Elektromotoren das einmalige tägliche/wöchentliche/monatliche Aufzeichnen von Betriebsparametern wie Temperatur und Vibration aus.

Die Sensoren zur Zustandsüberwachung können so eingestellt werden, dass Änderungen des Eingangssignals einen Alarm auslösen, wenn es zu einem plötzlichen Fehler kommt, oder den Motor bei Überschreitung eines definierten Werts sofort abschalten.

Auf diese Weise werden der Elektromotor, die angetriebene Maschine und der Teil des Produktionsprozesses, in dem der Elektromotor installiert ist, effektiv geschützt.

Zum Beispiel wird bei Überschreitung der Vibrationswerte an den vorderen und hinteren Lagern des Elektromotors, der einen Gasverdichtungskompressor in einer Raffinerie antreibt, das Schutzsystem aktiviert und eine automatische Abschaltsequenz für den Elektromotor gestartet, um ihn, den angetriebenen Kompressor und andere Ausrüstungen in der Anlage zu schützen.

In vielen Anlagen nimmt die Häufigkeit der Erfassung von Betriebsdaten mithilfe von Sensoren nach Abschluss der ersten Inbetriebnahmephase ab.

Am Anfang werden Betriebsdaten genau und häufig überwacht, um Abweichungen zu erkennen und zu vergleichen, wie sich der Elektromotor bei Änderungen der Arbeitslast und der Prozessbedingungen verhält.

Unsere Wahrnehmung, wie der Trend der Datenänderung für einen einwandfrei arbeitenden Elektromotor aussieht, ändert sich im Laufe der Zeit.

Sobald Sie eine Datenbank für jeden Elektromotor in der Anlage erstellt haben, kann die Häufigkeit der Datenerfassung basierend auf Erfahrungswerten reduziert werden.

4. Fehlannahme: Durch die Installation von Sensoren an allen Elektromotoren in einer Anlage wird die jährlichen Reparaturkosten drastisch reduziert.

Ist es wirklich möglich, nach der Installation von Sensoren an allen Elektromotoren Reparaturkosten zu sparen?

Im ersten Jahr, in dem Sie Sensoren installieren, machen Sie tatsächlich Verluste, denn neben der regelmäßigen Wartung und der Fehlerbehebung müssen Sie auch die Kosten für die Anschaffung und Installation der Sensoren, die Verkabelung und die Integration in das Anlagensteuerungssystem, die Inbetriebnahme der Sensoren, die Kalibrierung, die Einstellung und andere erforderliche Arbeiten decken, damit alles ordnungsgemäß funktioniert.

Im zweiten Jahr sammeln Sie intensiv Daten, analysieren Trends und erstellen eine Datenbank, um das "Verhaltensmuster" jedes Elektromotors festzulegen.

Einige Ausfälle werden durch Trendanalyse vorhersehbar sein, andere nicht, und am Ende des Jahres haben Sie immer noch Reparatur- und Ersatzteilkosten sowie Kosten für die Analyse, Einstellung und Reparatur von Elektromotoren sowie den Beginn der Abschreibung für die neue Ausrüstung.

Erst nach 3 bis 5 Jahren Investition in Sensoren, sorgfältiges Sammeln und Analysieren von Daten und Einrichten eines kontinuierlichen Regimes für hochwertige präventive und vorausschauende Wartung durch rigorose Zustandsüberwachung und Beteiligung aller erforderlichen Mitarbeiter können Sie mit Einsparungen rechnen, die sich aus der anfänglichen Investition ergeben.

Durch die Kombination verschiedener Arten von Daten erhalten Sie ein besseres Verständnis für die Funktionsweise von Elektromotoren und wie sie sich aufgrund von Änderungen der Prozessbedingungen in der Anlage verändern.

Zum Beispiel, wenn Sie einen Sensor für die Drehzahlmessung, einen Sensor für die Vibrationsmessung und einen Sensor für die Temperaturmessung installieren, erhalten Sie durch die Beobachtung von Trendlinien ein genaues Bild davon, warum die Temperatur steigt, wenn sich die Vibrationsgeschwindigkeit an den Lagern erhöht, und wie sich gleichzeitig die Drehzahl ändert wenn sich die Arbeitslast ändert.

Alle gesammelten Daten gehören Ihrem Unternehmen, und Sie sind nicht verpflichtet, sie dem Hersteller der Elektromotoren zu zeigen.

Die automatisierte Analyse durch IoT reduziert die Notwendigkeit einer Beteiligung des Geräteherstellers und löst nur dann Alarme aus, wenn ein ernsthaftes Problem auftritt.

Das System muss so programmiert sein, dass es rechtzeitig Alarme auslöst, damit genügend Zeit für die Planung und Durchführung von präventivem Teileaustausch oder präventiven Reparaturen zur Verfügung steht.

Es ist immer ratsam, sich gelegentlich mit dem Hersteller der Elektromotoren zu beraten und ihm bestimmte Daten zur Verfügung zu stellen, um den Wert Ihrer Ausrüstung zu steigern, indem er eine kostenlose Analyse der erhaltenen Daten durchführt und präventive Maßnahmen vorschlägt, die Sie bisher nicht berücksichtigt haben.

5. Fehlannahme: Durch die Installation von Sensoren an allen Elektromotoren in einer Anlage wird die Anzahl der benötigten Mitarbeiter für die Überwachung und Wartung drastisch reduziert.

Menschliche Sinne können in Bezug auf Geschwindigkeit, Dauer und Intensität der Überwachung von Betriebsparametern von Elektromotoren nicht mit Sensoren konkurrieren, aber Menschen sind unerlässlich für Entscheidungsfindung.

Die digitale Datenerfassung und -verarbeitung in Kombination mit KI wird die Arbeitsabläufe beschleunigen und quantitative Ergebnisse der Elektromotoren zeigen.

Wartungstechniker und Unternehmensmanager werden weiterhin für die qualitative Interpretation der Ergebnisse und die Geschäftsentscheidungsfindung benötigt.

Die Datenerfassung mithilfe von Sensoren ermöglicht eine effizientere Zuweisung von Wartungstechnikern für die Planung von präventiven Wartungsarbeiten und Generalüberholungen.

Die Anzahl der geschulten Mitarbeiter, die für die Überwachung und Wartung von Elektromotoren erforderlich sind, hängt weiterhin von der Komplexität der Produktionsanlage, dem Digitalisierungs- und Automatisierungsgrad der Arbeitsprozesse, den Marktanforderungen an die erforderlichen Produktmengen und den Unternehmensplänen für die zukünftige Produktion als Reaktion auf Marktanforderungen ab.

7 Wartungsmethoden für Elektromotoren

Die Wartung elektrischer Ausrüstung in Produktionsanlagen erfordert eine regelmäßige Planung und Inspektion.

Während täglicher Rundgänge und Inspektionen überprüfen Betriebsmitarbeiter Elektromotoren auf erste Anzeichen von Ausfällen, z. B. Lager, die Geräusche machen, wenn sich der Motor dreht, oder Gerüche von verbrannter Isolierung, Überhitzung aufgrund von Belastung, erhöhte Vibrationen (der Motor „rüttelt“ stark) oder das Vorhandensein von Rauch und Funken.

Geplante periodische Inspektionen werden potenzielle Ausfälle erkennen und größere Havarien verhindern, die den Motor längere Zeit außer Betrieb lassen würden.

Im Laufe der Jahre haben sich Geräte zur Überwachung von Elektromotoren von einfachen Schaltschränken mit grundlegenden elektromechanischen Schaltern, Leistungsschaltern und Relais zu komplexen computergesteuerten Panels entwickelt, die über zahlreiche Sensoren Echtzeitdaten zum Betrieb des Elektromotors erhalten.

Geräte zur Überwachung des Betriebs eines Elektromotors starten und stoppen ihn, ändern seine Drehrichtung je nach Bedarf, regeln die Drehzahl je nach Arbeitslast, steuern das Drehmoment und schützen den Motor vor elektrischer Überlastung.

Jetzt werden wir uns die Wartungsmethoden für Elektromotoren ansehen, die zur Verlängerung der Lebensdauer und zum störungsfreien Betrieb beitragen sowie rechtzeitige Fehlererkennung und Havarienverhütung ermöglichen.

  1. Visuelle Inspektion deckt Ursachen für anfängliche Unregelmäßigkeiten im Betrieb auf. Alle Abweichungen sollten im Wartungsjournal des Elektromotors festgehalten werden.

Wenn der Elektromotor unter anspruchsvollen Bedingungen läuft, können nach dem Auseinandernehmen Staubablagerungen oder Korrosionsspuren an den Teilen vorhanden sein.

Anzeichen von Überhitzung können an den Wicklungen bemerkt werden. Relais und Anschlüsse sollten sauber und frei von Rostspuren sein. Abnutzung von Teilen kann zu Problemen mit dem Kommutator führen.

Dann sollte der Kommutator auf Kratzer, Vertiefungen oder Rillen untersucht werden, und die Bürsten sollten ausgetauscht werden, um die mechanische Integrität zu erhalten, während der Rotor, der Stator, die Wicklungen und die Welle überprüft werden.

  1. Vibrationsmessung deutet auf bevorstehende mechanische Störungen wie Unwuchten der Welle oder beschädigte Käfige der Lager, übermäßig gespannte Riemen oder Unzentriertheit des Aggregats hin.

Der Elektromotor kann im Leerlauf getestet werden, indem Riemen oder Kupplungen entfernt werden, sodass der Elektromotor ohne Last läuft. Manchmal können elektrische Probleme zu erhöhten Vibrationen führen, wie lose oder beschädigte interne Teile oder Probleme mit den Anschlüssen.

  1. Infrarot-Thermografie ist eine Technik zur Überprüfung der Maschine unter Volllast mit einer Infrarotkamera und Analyse des aufgezeichneten Zustands. Alle Maschinen erzeugen während des Betriebs Wärmeenergie und haben ein normales Wärmesichtbild sowie maximale zulässige Betriebstemperaturen.

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Bild: Beispiel einer thermografischen Aufnahme eines Elektromotors (Quelle)

Änderungen der Wärmeenergiemenge zeigen sich auf dem Wärmesichtbild, das Bereiche lockerer Verbindungen, schlechter Anschlüsse, Unwucht, Überlastung und Überhitzung, unzureichende Kühlung, Probleme mit der Isolierung und den Abbau des Statormaterials aufdeckt.

  1. Inspektion des Elektromotors bei Spannungsabwesenheit erfordert das Abschalten vom Netz, Isolierung und Vorbereitung auf die Inspektion. Wenn während der Inspektion Beschädigungen festgestellt werden, müssen sie entfernt werden, bevor der Elektromotor erneut in Betrieb genommen wird.

  2. Wartung nach einem Ausfall beinhaltet das Abschalten des Elektromotors und die Überprüfung auf Spannungspräsenz mit einem Multimeter, bevor mit den Reparaturarbeiten begonnen wird.

Zu einer umfassenden Reparatur des Elektromotors gehört auch die Überprüfung des Steuerpanels, der Verbindungen und Anschlüsse im Transformatorenraum sowie des Schutzes vor Überlastung.

  1. Prüfung der Verkabelung erfolgt nach der Inspektion und dem Austausch beschädigter Teile, um Unregelmäßigkeiten oder Ausfälle festzustellen.

Brandspuren oder Risse in der Verkabelung mit Brandgeruch deuten auf eine Überlastung während des Betriebs hin. Die Prüfung der Verkabelung umfasst das Auseinandernehmen des Elektromotors. Das Wickeln und Prüfen der Isolierung der Verkabelung zeigt den Widerstandswert.

  1. Überprüfung der Lager durch Messung der Vibrationsstärke und -lautstärke während des Betriebs weist auf Probleme wie unzureichende Schmierung, Ablagerungen und Abnutzung hin.

Wenn das Gehäuse an der Lagerstelle während des Betriebs zu heiß zum Berühren ist, kann dies bedeuten, dass den Lagern Fett fehlt oder die Maschine im Betrieb überhitzt wird. Die Wartung der Lager variiert je nach Lagerart und Art des Elektromotors.

Es ist bewährte Praxis, eine Kontrollliste für regelmäßige Inspektionen des Elektromotors bereitzuhalten.

Folgen Sie den Anweisungen und Empfehlungen des Herstellers für die Wartung des Elektromotors, schmieren Sie die Lager und ermöglichen Sie einen reibungslosen Betrieb, wobei der Elektromotor eine gute Belüftung, die richtige Spannung und Stromstärke haben sollte.

Alle durchgeführten Inspektionen und Ergebnisse sollten in Berichten festgehalten und für zukünftige Bedürfnisse archiviert werden. Notieren Sie auch Reparaturdaten, ausgetauschte Ersatzteile, Testergebnisse und gefundene Störungen.

Alle genannten Wartungsaktivitäten für den Elektromotor werden in Arbeitsaufträgen in Anwendungen oder Software für das Assetmanagement spezifiziert.

Wofür dient ein Arbeitsauftrag?

Ein Arbeitsauftrag ist eine Funktion von Computersoftware oder einer Anwendung zur Verwaltung der Wartung von Maschinen und Ausrüstung im täglichen Betrieb. Ein qualitativ hochwertiger Arbeitsauftrag verbessert die Effizienz der Geschäftsprozesse und steigert die Produktivität.

Anwendungen zur Erstellung von Arbeitsaufträgen verfügen über intuitive Benutzeroberflächen, in denen der Benutzer auf einfache Weise einen detaillierten Arbeitsauftrag mit allen erforderlichen Informationen erstellt: einer Liste der erforderlichen Arbeiten mit einer detaillierten Beschreibung, einer Liste der erforderlichen Ersatzteile und Materialien, Priorität, den für die Durchführung der Arbeiten erforderlichen Mitarbeitern, den Fristen für die Durchführung der Arbeiten sowie Informationen zur Ausrüstung und den Arbeitsbedingungen.

Durch die Standardisierung dieser Daten wird eine einfache Verfolgung des Fortschritts bei der Behebung von Störungen ermöglicht, vermieden, dass eine Maschine längere Zeit in einem Fehlerzustand verbleibt, und sichergestellt, dass alle geplanten Arbeiten innerhalb der festgelegten Fristen und des Budgets durchgeführt werden.

Die Standardisierung von Arbeitsaufträgen auf der Grundlage schriftlicher Verfahren zur Erstellung, Ressourcenzuweisung und Abschluss von Arbeitsaufträgen ermöglicht eine Zeitersparnis und eine schnellere Erledigung der Arbeit.

Darüber hinaus ermöglichen Anwendungen zur Verfolgung von Arbeitsaufträgen allen beteiligten Mitarbeitern einen Echtzeiteinblick in den Status des Arbeitsauftrags. Benutzer erhalten Benachrichtigungen per E-Mail oder Push-Benachrichtigungen über alle Änderungen im Arbeitsauftrag bis zur Abschluss der Arbeiten und Schließung des Auftrags.

Die kontinuierliche Benachrichtigung verbessert die Kommunikation zwischen allen beteiligten Mitarbeitern und ermöglicht eine schnelle Anpassung an sich ändernde Umstände. Das Management kann Entscheidungen rechtzeitig auf der Grundlage konkreter Daten treffen.

Anwendungen zur Verwaltung von Arbeitsaufträgen können in andere unternehmensinterne Geschäftssysteme wie Bestandsverfolgungsanwendungen, Einkauf, Datenbanken für Geräte usw. integriert und verbunden werden. Dadurch werden Daten schneller synchronisiert, Wartezeiten auf Daten verkürzt und der Geschäftsprozess vereinfacht.

Der Vorteil der Verwendung von Arbeitsaufträgen liegt in der schnelleren Zuweisung von Aufgaben, der automatisierten Ressourcenzuweisung und der Benachrichtigung. Dies verringert das Risiko menschlicher Fehler, und Mitarbeiter können sich mehr auf Aufgaben von höherer Priorität und strategischer Bedeutung konzentrieren. Anwendungen zur Verwaltung von Arbeitsaufträgen bieten die Möglichkeit zur Erstellung von Analysen und Berichten. Auf diese Weise erhalten Unternehmen einen umfassenderen Einblick in den Geschäftsprozess, die Ressourcennutzung und die Leistung.

Die Analyseergebnisse werden auf Dashboards angezeigt, die an die Bedürfnisse des Unternehmens angepasst sind, um KPIs visuell zu überprüfen, Ausfälle zu identifizieren und Schritte zu erleichtern, bei denen eine Optimierung erforderlich ist.

Wie verbessert das Management von Arbeitsaufträgen die Wartung von Elektromotoren?

In einer Computer-Software oder -Anwendung (CMMS) für das Management von Arbeitsaufträgen wird der gesamte administrative Teil der Planung und Zuweisung von Wartungsarbeiten für Elektromotoren durchgeführt.

Durch die Standardisierung des Arbeitsauftrags für die Wartung von Elektromotoren wird Konsistenz sichergestellt, die Anzahl der Fehler reduziert und eine einfachere Berichterstattung und Überwachung ermöglicht.

Die Definition des Informationsflusses in einem Arbeitsauftrag wird durch die Kommunikation zwischen Technikern, Überwachungsingenieuren, Lagermitarbeitern, Administratoren und anderen am Prozess beteiligten Mitarbeitern erleichtert.

Der direkte Zugriff auf die Anwendung und die Eingabe von Daten beschleunigen die Zusammenarbeit und den Zugriff auf Informationen, warnen rechtzeitig vor Problemen und informieren alle rechtzeitig über den Status des Arbeitsauftrags.

Arbeitsauftrag vereint eine detaillierte Liste von Arbeiten und benötigten Mitarbeitern, Materialien, Dienstleistungen und Werkzeugen für die Durchführung der Aufgaben.

Die Computeranwendung ermöglicht die Eröffnung von 3 Arten von Aufträgen:

  • Präventiver Arbeitsauftrag zur Planung von Arbeiten, die im Voraus bekannt sind, wie z. B. allgemeine Wartungsarbeiten und Überprüfungen

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Bild: Beispiel eines vorbeugenden Auftrags

  • Korrektiver Arbeitsauftrag zur Behebung von nicht dringenden Störungen, die jedoch innerhalb angemessener Zeit behoben werden müssen

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Bild: Beispiel eines korrektiven Auftrags

  • Incident-Bearbeitung bei der Bewältigung von Notfällen, die die Produktionsprozesse ernsthaft gefährden

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Bild: Beispiel eines Incident-Auftrags

Die in einem früheren Abschnitt aufgeführten Wartungsarbeiten an Elektromotoren werden am besten in einer Anwendung zur Verwaltung von Arbeitsaufträgen geplant, indem ein geplanter Auftrag erstellt wird.

In der Tabelle sind Beispiele für Arbeitsaufträge je nach Art der Wartungsarbeiten aufgeführt, die im Abschnitt über die Arten der Elektromotorwartung beschrieben sind.

Art der ArbeitenArt des Arbeitsauftrags
Visuelle InspektionPräventiv
VibrationsmessungPräventiv
IC-ThermografiePräventiv
Austausch von Lagern, Wicklung, Prüfung der VerdrahtungKorrektiv
Generalüberholung(1)Korrektiv
Überprüfung der Anschlüsse in der Anschlussdose, Elektromotor kann nicht eingeschaltet werdenKorrektiv
Reparatur nach plötzlichem AusfallIncident
Reparatur nach BrandausbruchIncident

(1) Eine Generalüberholung kann auch ein geplanter präventiver Auftrag sein, wenn sie auf einem Bericht über erhöhte Vibrationen basiert, die auf einen schlechten Zustand der Lager hinweisen, oder wenn während des Betriebs eine Überhitzung festgestellt wird.

Qualitätsinhalte, klar definierte Richtlinien und alle erforderlichen Informationen tragen zur Qualität der durchgeführten Arbeiten bei.

Jedes Unternehmen sollte ein Verfahren mit minimal definierten Anforderungen für den Inhalt eines Arbeitsauftrags haben.

Im Beispiel eines Arbeitsauftrags für eine Generalüberholung eines Elektromotors sieht die Liste der erforderlichen Arbeiten wie folgt aus:

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Bild: Arbeitsauftrag

Auswahl einer geeigneten Anwendung oder Software zur Verwaltung von Arbeitsaufträgen

Ein Unternehmen, das zwischen einer Computer-Software oder einer Anwendung zur Verwaltung von Arbeitsaufträgen wählt, muss sich der Komplexität seines Geschäfts, seiner Größe, seiner Anzahl von Mitarbeitern, der Branchenspezifika und der Merkmale des Produktionsprozesses sowie seiner zukünftigen Wachstumsaussichten bewusst sein.

Im Folgenden werden Kriterien und Fragen ausführlicher erörtert, die bei der Auswahl einer Anwendung oder Software zur Verwaltung von Arbeitsaufträgen unbedingt berücksichtigt werden müssen.

Die spezifischen Anforderungen des Unternehmens an die Verwaltung von Arbeitsaufträgen müssen im Detail bekannt sein, wie beispielsweise die Anzahl der Arbeitsaufträge in einem Jahr, die Schätzung der zukünftigen Zunahme oder Abnahme der Arbeitsaufträge, die Komplexität der Aufgaben, die Anzahl der Mitarbeiter, die die Anwendung verwenden, und die Geschäftsmerkmale.

Welche Anwendung wird in einer bestimmten Branche verwendet? Auf dem Markt gibt es eine Vielzahl von Software und Anwendungen mit unterschiedlichen Funktionen und Merkmalen. Nicht jede Anwendung ist für jeden geeignet, und das ist vollkommen akzeptabel. Daher sollten die Merkmale der auf dem Markt verfügbaren Anwendungen je nach Art der Branche sorgfältig geprüft werden.

Die Menge und Komplexität der Arbeitsaufträge für ein Pharmaunternehmen unterscheidet sich von den Anforderungen einer Fabrik für Autoteile zur Verwaltung von Arbeitsaufträgen.

Die jährliche Anzahl der Arbeitsaufträge wird für ein Unternehmen, das Chemikalien herstellt und aufgrund der Kapazitätserweiterung eine Anlage errichtet, zunehmen, während sie für ein Unternehmen, das Tierfutter herstellt und gerade zwei Produktionslinien automatisiert und die Anzahl der Ausrüstungsgegenstände aufgrund der Installation moderner Maschinen reduziert hat, abnehmen wird.

Wer wird die Anwendung verwenden und in welchem ​​Umfang? Die Benutzerfreundlichkeit der Anwendung und das Aussehen der Benutzeroberfläche sind wichtige Kriterien aufgrund der täglichen Nutzung.

Der Arbeitsprozess muss reibungslos verlaufen, die Funktionen der Anwendung müssen leicht zugänglich und einfach zu bedienen sein. Schulungen und Schulungen für Mitarbeiter sollten bereitgestellt oder kontinuierlich und leicht zugänglich sein.

Der Schwerpunkt sollte auf den Funktionen liegen, die für das Unternehmen wichtig sind und die den Geschäftsprozess der Verwaltung von Arbeitsaufträgen unterstützen.

Wie hoch sind die Kosten für das Unternehmen? Anwendungen werden entweder über ein Abonnementmodell oder eine Pauschalgebühr basierend auf der Anzahl der Benutzer oder Funktionen, je nach Komplexität oder Menge der erforderlichen Anpassungen berechnet.

Zusätzliche Kosten entstehen für die Implementierung der Anwendung in die Computersysteme des Unternehmens, kontinuierlichen Benutzer-Support, Schulungen der Mitarbeiter und Upgrades entsprechend dem zukünftigen Geschäftswachstum.

Die Anwendung zur Verwaltung von Arbeitsaufträgen muss die Arbeitsprozesse des Unternehmens so weit wie möglich widerspiegeln und dem Geschäft einen Mehrwert bieten.

Der Prozess der Verwaltung von Arbeitsaufträgen muss dokumentiert und detailliert definiert sein.

Die digitale Version dieses Prozesses sollte den vorhandenen Prozess und die Methoden zur Erstellung eines Arbeitsauftrags, zur Verknüpfung mit Ressourcen, zur Zuweisung von Aufgaben und Ressourcen, zur Festlegung von Fristen, zur Verfolgung von Status, zur Abrechnung bestimmter Aktivitäten und verbrauchter Materialien sowie zum Abschluss eines Auftrags so genau wie möglich widerspiegeln.

Die Anwendung sollte einfach mit anderen unternehmenseigenen Computersystemen integrierbar sein.

Die Wirksamkeit der Anwendung wird anhand von Schlüsselkennzahlen gemessen, die mit den Geschäftszielen harmonisiert sind, wie z. B. die jährliche Anzahl der Arbeitsaufträge, die Dauer der Fertigstellung von Arbeiten, die Prioritäten und der Gesamtbeitrag zur Verbesserung des Geschäfts.

Fazit

Ein qualitativ hochwertiger Arbeitsauftrag spart Zeit und Ressourcen, erhöht die Qualität der Wartungsarbeiten und wirkt sich letztendlich auch auf die Leistung der Elektromotoren aus.

Durch effektives Management von Arbeitsaufträgen schaffen wir ein Bewusstsein für die Verbesserung des Zustands von Elektromotoren und anderer Produktionsanlagen.

Die Verwendung von Daten aus der Anwendung oder Software zur Erstellung von Analysen und Berichten bietet einen detaillierteren Einblick in die Leistung der Wartung von Elektromotoren und identifiziert Bereiche, in denen Verbesserungen möglich sind.

Die Digitalisierung der Verwaltung von Arbeitsaufträgen wird die Menge an Papierkram reduzieren und allen Mitarbeitern, die an der Wartung beteiligt sind, einen einfachen und schnellen Zugriff auf die Überprüfung von Arbeitsaufträgen, das Aktualisieren von Status, die Eingabe wichtiger Details und Daten sowie das Hinzufügen von Dateien wie Bildern, Benutzerhandbüchern und P&I-Diagrammen ermöglichen.

Katarina Knafelj Jakovac
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22. Februar 2024

Katarina Knafelj Jakovac ist eine Maschinenbauingenieurin mit langjähriger Berufserfahrung in der Erdölindustrie. Sie ist zertifizierte Führungskraft für die Zuverlässigkeit von Ausrüstungen, spezialisiert auf maschinelle Ausrüstung und operative Exzellenz. Sie ist die Autorin des Blogs Strojarska Radionica(Mechanische Werkstatt), in dem sie ihr berufliches Wissen und persönliche Erfahrungen im Bereich Wartung verschiedener Rotationsmaschinen, Maschinensysteme und Prozessausrüstungen teilt. Sie liebt Mechanik, Wärmelehre und Verbrennungsmotoren. Ihr Engagement gilt der kontinuierlichen Verbesserung der Maschinenwartung und einer qualitätsvollen Verwaltung von Sachanlagen.