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Wissen Sie, wie man einen präventiven Wartungsplan für mechanische Ausrüstung erstellt?
Tipps und Tricks

Wissen Sie, wie man einen präventiven Wartungsplan für mechanische Ausrüstung erstellt?

  • Katarina Knafelj Jakovac

    24. Februar 2024

Präventive Instandhaltung umfasst alle Arten von Wartungsarbeiten, die regelmäßig gemäß eines vordefinierten Zeitplans durchgeführt werden, um das Risiko von Ausfällen von Unternehmensmaschinen und -ausrüstungen zu reduzieren.

Die präventive Instandhaltung wird durchgeführt, solange die Maschine in einem einwandfreien Betriebszustand ist, um unerwartete Maschinenausfälle und ungeplante Produktionsausfälle zu vermeiden.

Jeder Ausfall und jede Notwendigkeit für eine sofortige Reparatur führt zu finanziellen und zeitlichen Verlusten, da die teuersten Arbeitsaufträge Notfall Arbeitsaufträge zur Fehlerbehebung sind.

In der Produktionswelt, in der das Hauptziel darin besteht, einen Wettbewerbsvorteil zu erlangen, sind gut durchdachte und implementierte Pläne für präventive Instandhaltung ein Weg, um dieses Ziel zu erreichen.

In diesem Blog werden die grundlegenden Schritte zur Erstellung eines präventiven Instandhaltungsplans und deren Umsetzung anhand praktischer Beispiele für Rohrleitungen und Riemenantriebe vorgestellt.

Wie erstellt man einen präventiven Instandhaltungsplan für Maschinen?

In den folgenden Schritten erfahren Sie, wie Sie Ihren eigenen Plan für die Maschineninstandhaltung aufbauen, zusammenstellen und umsetzen können. Die Abbildung zeigt den Prozessfluss und die 5 grundlegenden Schritte, die für die Erstellung eines Wartungsplans erforderlich sind.

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Schritt 1 – Beginnen Sie mit einer Maschine und ohne unnötige Komplikationen

Beginnen Sie mit höchstens einer oder zwei kritischen Maschinen. Auf diese Weise sammeln Sie schnell die erforderlichen Daten und erhalten messbare Ergebnisse hinsichtlich der Kosten, der Reparaturzeit und der Stillstandszeiten der Maschine.

Die Datensammlung und Analyse ist einfach und schnell, wenn Sie ein Computer-Wartungsmanagementsystem verwenden.

Die Kriterien für die Analyse und Auswahl der Maschine für die Erstellung eines präventiven Instandhaltungsplans sind:

a) Welche Maschinen sind für den Produktionsprozess am wichtigsten? Ohne welche Maschinen ist der Produktionsprozess unmöglich?

b) Benötigen diese wichtigen Maschinen regelmäßige Wartung?

c) Sind die Kosten für die Reparatur oder den Austausch der Maschine im Vergleich zu anderen hoch? Haben die Reparaturkosten dieser Maschinen in den letzten Jahren mehr als 15%-20% des jährlichen Wartungsbudgets ausgemacht?

Zum Beispiel sind in der Milchproduktion Pumpen für das Umfüllen von Milch aus den Tanks und Separator für die Milchverarbeitung vor der Pasteurisierung und Sterilisierung wichtig.

In diesem Fall wären die Pumpen im Anfangsstadium des Prozesses ideale Kandidaten für einen präventiven Instandhaltungsplan.

Die Kosten für Notfallreparaturen, Generalüberholungen und/oder den vollständigen Austausch von Maschinen sind recht hoch und steigen zusätzlich, wenn es aufgrund eines Pumpenausfalls zu einem Verlust von frischer Milch kommt, die nicht zu Produkten verarbeitet werden kann.

Es ist nicht erforderlich, überalterte Maschinen oder solche, die zum Ausschlachten vorgesehen sind, zu berücksichtigen.

Schritt 2 – Berechnen Sie die Investitionsrendite

Nachdem Sie die Maschinen ausgewählt haben, für die Sie einen präventiven Instandhaltungsplan erstellen möchten, müssen Sie die Investitionsrendite abschätzen, die Sie durch die Anwendung präventiver Instandhaltung pro Jahr erzielen werden.

Führen Sie eine Kostenverfolgungstabelle in Excel zur Übersicht und Einfachheit durch.

Die Einsparungsberechnung basiert auf:

  • den Kosten für regelmäßige Wartung, die anhand des Benutzerhandbuchs für die Maschine und der Daten aus dem Computer-Wartungsmanagementsystem geschätzt werden können,
  • den durchschnittlichen Kosten für bisherige korrektive Wartung für jede Maschine im vergangenen Jahr oder in den letzten 3 - 5 Jahren, sofern Daten verfügbar sind. Hier werden Fixkosten analysiert.

Diese Kosten zeigen, wie viel es kostet, die Maschine nach einem Ausfall zu reparieren, und wie viel präventive Wartung erforderlich ist, um die Anzahl der Ausfälle in den nächsten 3 bis 5 Jahren zu reduzieren.

Laut einer Studie des amerikanischen Unternehmens Reliabilityweb können mit einem qualitativ hochwertigen Plan für präventive Instandhaltung Reparaturkosten um bis zu 70% gesenkt werden (okay, um ein solches Ergebnis zu erzielen, ist etwas mehr Erfahrung und viel mehr Aufwand über mehrere Jahre erforderlich :) )

Schritt 3 – Präsentieren Sie die Analyseergebnisse dem Management

Die Annahme und Umsetzung eines präventiven Instandhaltungsplans erfordert bestimmte Investitionen. Um Unterstützung und Mittel für die Implementierung präventiver Instandhaltung zu erhalten, müssen Sie die Ergebnisse der Analyse aus Schritt 2 und die angestrebten Einsparungen dem Management vorstellen.

Erklären Sie dem Management, welche Maschinen Sie überwachen möchten, in welchem Zeitrahmen, welche Art von präventiven Aktivitäten geplant sind und wie sie durchgeführt werden, die Kosten für bisherige Reparaturen und Produktionsausfälle sowie das Potenzial für zukünftige Einsparungen durch die kontinuierliche Umsetzung präventiver Instandhaltung.

Denken Sie daran, dass der Schwerpunkt in diesem Schritt auf der Annahme des präventiven Instandhaltungsplans liegt, der Einsparungen ermöglicht und die Anzahl der Ausfälle in Zukunft reduziert.

Schritt 4 – Daten sammeln

Nachdem Sie die Initiative zur Einführung eines präventiven Instandhaltungsplans erfolgreich vorgestellt und die Zustimmung des Managements erhalten haben, folgt die Datenerhebung und Planerstellung.

In diesem Schritt können Sie ein Team bilden, das parallel Daten sammelt und so den gesamten Prozess beschleunigt, wenn dies innerhalb der Wartungsabteilung des Unternehmens möglich ist.

Informieren Sie sich gründlich, sprechen Sie mit allen Beteiligten am Produktionsprozess, der Fehlerbehebung und dem Umgang mit Maschinen.

Stellen Sie viele Fragen, bestimmen Sie im Voraus, welche Eingabedaten Sie benötigen, und stellen Sie sicher, dass alles detailliert festgehalten wird.

Zum Beispiel kann Ihnen ein Mitarbeiter, der mit den Pumpen für das Umfüllen von Milch aus dem vorherigen Beispiel arbeitet, sagen, wie oft es Probleme mit dem Pumpen- oder Elektromotorausfall gab, welche die häufigsten Ausfälle waren und welche täglichen Aktivitäten bei der Überprüfung der Pumpenleistung durchgeführt wurden usw.

Zusätzliche Informationsquellen sind Benutzerhandbücher mit Empfehlungen der Hersteller von Maschinen und Ausrüstungen, Erfahrungen von Mitarbeitern, Berichte von autorisierten Servicetechnikern und Inspektionsstellen, Gespräche mit Geräteherstellern und Erfahrungen anderer Unternehmen, die Geräte und Maschinen desselben Herstellers verwenden.

Mit diesen Daten erstellen Sie einen Plan für präventive Instandhaltungsaktivitäten.

In den folgenden Abschnitten werden wir sehen, wie praktische Pläne für präventive Instandhaltung anhand von Beispielen für Rohrleitungen und Riemenantriebe aussehen.

Schritt 5 – Implementieren Sie den präventiven Instandhalt ungsplan

Nachdem Sie eine oder zwei Maschinen ausgewählt, alle Daten gesammelt und einen präventiven Instandhaltungsplan erstellt haben, folgt die Umsetzung in die Praxis.

Unabhängig von der Komplexität der Anlage wurden früher papierbasierte Formulare zur Durchführung und Überwachung des präventiven Instandhaltungsplans verwendet, aber heute werden immer häufiger computergestützte Wartungssysteme und -anwendungen eingeführt, mit denen ein Großteil des Prozesses automatisiert werden kann.

Wenn der präventive Instandhaltungsplan angenommen und regelmäßig umgesetzt wird, können Sie allmählich weitere Maschinen hinzufügen und die Überwachung erweitern. Nach und nach wird alle Ausrüstung, die Sie haben, von präventiver Instandhaltung abgedeckt sein, die Anzahl der Ausfälle wird sinken und damit auch die Reparaturkosten.

Ein Trend in der Instandhaltungsindustrie 2024 ist die Anwendung von KI, daher haben Sie jetzt die Möglichkeit, präventive Pläne mithilfe künstlicher Intelligenz zu erstellen.

Vergessen Sie nicht, die Ergebnisse der implementierten präventiven Instandhaltungspläne zu analysieren und sie auf Quartals- oder Halbjahresbasis mit den Instandhaltungsergebnissen aus der Zeit zu vergleichen, als Sie noch keine Instandhaltungspläne hatten.

Auf diese Weise können Sie sehen, ob Sie auf dem richtigen Weg sind, und rechtzeitig Anpassungen oder Änderungen an den Instandhaltungsplänen vornehmen.

Das folgende Diagramm zeigt einen klassischen PDCA-Zyklus, der Ihnen als Leitfaden für die Analyse und Anpassung von Aktivitäten dienen wird.

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Wie man einen Plan für die präventive Wartung von Rohrleitungssystemen erstellt?

Jetzt werden wir sehen, wie die Erstellung und Einführung eines Plans für die präventive Wartung von Öl- und Gasleitungen aussieht. Laut einer Studie der Zeitschrift World Pipelines verbringen Wartungsingenieure in der Prozessindustrie bis zu 52% ihrer Zeit mit der Behebung von Rohrleitungs- und Armaturenausfällen.

Häufige Ursachen für Probleme mit Rohrleitungen sind Leckagen aufgrund von Rissen, Rohrüberlastung, unsachgemäß verbundene Flansche, gebrochene Schrauben, korrodierte Schraubenverbindungen, mechanische Belastungen, durch Wärme verursachte Dilatationen, Probleme mit dem Betriebsmedium und unzulässige Belastungen.

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Bild: Rohrleitungen in einer Raffinerie (Quelle)

Rohrleitungsausfälle stellen ein potenzielles Risiko für Verletzungen von Personen, Umweltverschmutzung, Produktionsverluste und Schäden am Unternehmensimage dar.

Präventive Wartung von Rohrleitungen kann laut Untersuchungen der Zeitschrift Pipeline and Gas Journal bis zu 18% der Kosten für korrektive Wartung einsparen.

In den meisten Fällen folgen die aktuellen Wartungspraktiken für Rohrleitungen den gleichen Wartungsregeln für Maschinen und Ausrüstungen in der gesamten Anlage und im gesamten Unternehmen.

Ein stärkerer Schwerpunkt liegt auf der Wartung von Armaturen und einzelnen Trassen, während stattdessen Pläne für die präventive Wartung des gesamten Rohrleitungssystems entwickelt werden sollten.

Die häufigsten Ausfälle bei Rohrleitungen, die 10 Jahre oder länger in Betrieb sind, sind:

  • Ungeeignete Montage von Trägern, Kompensatoren, Dichtungen, Überlastung der Schraubenverbindungen an den Flanschen.

  • Beschädigung von Rohren oder starren Trägern, die die Nivellierung der Federaufhängungen beeinflusst, zu Rohrverformungen führt, Änderungen in Höhe und Abstand von den Trägern verursacht und zu einer Änderung der Belastung auf das übrige Armaturen führt.

  • Ausfall von Federaufhängungen, wenn eine Federaufhängung ihre Tragfähigkeit verliert, übernehmen die verbleibenden Aufhängungen automatisch eine größere Belastung, was das Risiko ihres Ausfalls erhöht.

  • Verformungen von Kompensatoren entstehen, wenn die Kompensatoren zu steif montiert sind und keine Bewegung der Rohre ermöglichen, wodurch die Träger zusätzlich belastet werden (wir sagen, dass die Rohre keinen Bewegungsspielraum haben).

Die präventive Wartung von Rohrleitungen beginnt mit dem Verständnis, wie Rohrleitungen und Armaturen während des Betriebs der Anlage oder im Ruhezustand funktionieren, welche Kräfte auf sie wirken, mit welcher Intensität und Richtung und vielen anderen Parametern.

Rohrleitungen, die ein Maschinensystem bilden, z.B. einer Kompressor-Skid-Einheit, funktionieren anders als Rohrleitungen, die an Prozesspumpen oder Wärmeaustauschern angeschlossen sind.

Moderne Methoden der präventiven Wartung umfassen die Inspektion auf der Grundlage einer Risikobewertung gemäß der Norm API 581 (RBI risikobasierte Inspektion) oder gemäß der Norm API 570.

Die präventive Wartung beginnt mit regelmäßigen Inspektionen der Rohrleitungen und Armaturen, der Erkennung von Unstimmigkeiten, der Überprüfung der mechanischen Integrität und der Kontrolle von Spannungen bei der Einführung von Änderungen in Form neuer Ausrüstung, Umschaltungen usw.

Durch die Anwendung von diagnostischen Methoden wie der Messung der Wandstärke, der Anwendung von Erfahrungswissen zur Kontrolle kritischer Werte bei der Bewertung physikalischer Eigenschaften von Rohrleitungen und jeder zusätzlichen Arbeit zur Überprüfung des Zustands der Rohrleitungen entstehen zusätzliche Kosten.

Auf der folgenden Abbildung sind alle Schritte zur Erstellung und Umsetzung präventiver Wartungspläne für Rohrleitungssysteme dargestellt:

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Der erste Schritt bei der Erstellung eines Wartungsplans besteht darin, festzulegen, welche Rohrleitungen und in welcher Anlage untersucht und inspiziert werden müssen und wie dies durchgeführt werden soll.

Die visuelle Inspektion kann die Inspektion von Abschnitten der Rohrleitung zur Suche nach Leckagen und Korrosion, die Überprüfung aller Regel- und Sicherheitsventile, die Reinigung und Inspektion aller Filter an den Ansaugleitungen von Prozesspumpen und die Sanierung beschädigter Kondensat-Abscheider umfassen.

Da alle Arbeiten an Rohrleitungen nur durchgeführt werden können, wenn die Anlage nicht produziert oder sich in Wartung befindet, müssen Ressourcen und Materialien für die Behebung von Fehlern weit im Voraus geplant werden. Alle festgestellten Änderungen und durchgeführten Arbeiten müssen dokumentiert werden.

Im zweiten Schritt erstellen Sie einen Zeitplan für die präventive Wartung mit einer Liste der Ausrüstung, die täglich, wöchentlich, monatlich, halbjährlich und jährlich von Mitarbeitern überprüft werden muss.

Sie können digitale Checklisten für größere Anlagen oder papierbasierte Checklisten für kleinere Anlagen erstellen sowie ein Dokumentenmanagementsystem einrichten.

Beispielarbeiten über einen bestimmten Zeitraum können verschiedene Arten von Aufgaben umfassen wie:

Tägliche Aufgaben: Überprüfen Sie auf Risse oder Anzeichen von Korrosion an der Rohrleitung unterhalb der Stellen, an denen sich Spuren des Arbeitsmediums im Boden befinden, starker Gasgeruch oder Farbunterschiede an der äußeren Oberfläche der Rohrleitung oder benachbarter Armaturen festgestellt wurden, und Anbringen vorübergehender Klemmen an den Leckstellen.

Wöchentliche Aufgaben: Reinigung der Rohrleitung oder/und Dosierung von Korrosionsschutzchemikalien, Überprüfung von Regelventilen.

Monatliche Aufgaben: Wartung defekter Ventile, Austausch defekter Instrumentierung.

Jährliche Aufgaben: Austausch von Rohrleitungsteilen, Upgrades, Rekonstruktionen, Austausch der gesamten abgenutzten Armatur.

Der dritte Schritt ist die Durchführung von präventiven Wartungsarbeiten, nachdem der Zeitplan, die Arbeiten, das benötigte Material und die Ressourcen festgelegt wurden.

Der vierte Schritt ist die Überwachung der präventiven Wartungsarbeiten, die für viele Anlagen durch ein CMMS-System erfolgt und je nach den Anforderungen des Geschäfts mindestens einmal pro Quartal analysiert wird.

Die Analyse der durchgeführten präventiven Wartungsarbeiten, des verwendeten Materials und der finanziellen Ergebnisse liefert ein Bild des Erfolgs oder Misserfolgs des präventiven Wartungsplans.

Im fünften Schritt muss der präventive Wartungsplan nach einer bestimmten Zeit angepasst und aktualisiert werden, um gesetzlichen Verpflichtungen, Normen und den Anforderungen der Anlage gerecht zu werden.

Außerdem sollten nach und nach neue Rohrleitungen eingeführt werden, auf denen präventive Wartung durchgeführt wird.

Auf der anderen Seite, wenn schwerwiegende Ausfälle wie das Verschieben von Rohren oder Rohrleitungsteilen aufgrund von Wärmedehnungen, beschädigte Träger oder ungeeignete Kompensatoren auftreten, ist die einzige richtige Lösung, die gesamte Rohrleitung gemäß den ursprünglichen technischen Spezifikationen neu zu installieren, als das Werk gebaut wurde, um Probleme wie Überlastung, Überlastung, Verbiegung der Träger und falsche Positionierung der Armaturen zu beheben.

In solchen Fällen werden präventive Pläne auf Eis gelegt und es wird direkt damit begonnen, Fehler auf der Grundlage von Vorfall- oder korrektiven Arbeitsaufträgen zu beheben.

Die Herausforderung besteht darin, Träger und flexible Stützen so zu positionieren, dass die Belastung der Rohrleitung geringer ist als die maximal zulässige, die Turbulenzen im Durchfluss durch das Rohrsystem reduziert werden und ein langfristiger stabiler Betrieb sichergestellt ist.

Dies ist jedoch technisch, finanziell und zeitlich aufwendig und wird daher seltener praktiziert (nur bei schwerwiegenden Betriebsproblemen, die zu erheblichen Produktionsverlusten führen).

Welche Möglichkeiten gibt es zur Korrektur von Rohrleitungen und zur Behebung dieser Probleme?

Zunächst sollten bei einer problematischen Rohrleitung in kaltem und warmem Zustand Überprüfungen entlang der gesamten Linie durchgeführt werden, um festzustellen, in welchem Bereich Verschiebungen auftreten, an welchen Stellen und wie die Lastverteilung aussieht.

Anschließend überprüfen Sie die Funktionstüchtigkeit der Federhalterungen und Kompensatoren, wie viele von ihnen versagt haben und wo sie positioniert sind.

Wenn bei der Inspektion festgestellt wird, dass die Kompensatoren nicht geeignet sind, sollten sie ausgetauscht werden. Beschädigte Halterungen oder Teile der Halterungen sollten je nach Schadensgrad repariert, angepasst oder ausgetauscht werden.

Bewerten Sie die Veränderungen in der Elevation der gesamten Linie, die auf die Verformung des Rohrs oder beschädigte Halterungen zurückzuführen sind, und überprüfen Sie, wann die letzte Spannungsanalyse der Rohrleitung durchgeführt wurde.

Oft wird aufgrund neuer Ausrüstung, für die eine Umgestaltung eines Teils der Rohrleitung zur Verbindung von Anschlüssen erforderlich ist, eine neue Spannungsanalyse der Rohrleitung aufgrund geänderter Bedingungen vernachlässigt.

Es ist auch ratsam, sich mit Planern, Fachleuten für Rohrleitungsarbeiten sowie Wartungsingenieuren und ausführenden Unternehmen zu beraten.

Alle festgestellten Mängel sollten in einer Liste zusammengefasst, die Armaturenanordnung mit der Dokumentation (Rohrleitungspläne, Isometrien) verglichen und Schlosserarbeiten zur Reparatur geplant, das erforderliche Material bestellt und mit der Beseitigung der Probleme während der nächsten Anlagenstillstände oder Wartungsarbeiten begonnen werden.

Die beschriebene Methode zur Korrektur von Rohrleitungen erfordert ein hohes Maß an Fachkenntnissen aller beteiligten Personen und gehört zur korrectiven Instandhaltung.

Regelmäßige präventive Wartung des Rohrleitungssystems hilft dabei, Probleme mit Armaturen, übermäßigen Spannungen in der Rohrleitung und Leckagen aufgrund von Rohrbrüchen zu mildern oder zu verhindern und spart teure Reparaturen und finanzielle Verluste aufgrund von Anlagenstillständen zur Behebung entstandener Schäden.

Wie erstellt man einen Plan für die präventive Wartung eines Riemenantriebs?

Der Riemenantrieb ist die am weitesten verbreitete Art der mechanischen Kraftübertragung in der Prozessindustrie.

Dies ist auf eine Reihe von Vorteilen zurückzuführen, wie z.B. einfache Konstruktion, niedrige Kosten für Ersatzteile, Elastizität und Flexibilität des Antriebs, ruhigen Betrieb ohne großen Lärm, Eignung für größere Abstände zwischen den Achsen von zwei Wellen und niedrigere Wartungskosten im Vergleich zu anderen Arten von Antrieben.

Der Riemenantrieb dient zum Übertragen von Kraft und Drehbewegung zwischen der Antriebs- und der angetriebenen Welle mithilfe eines oder mehrerer Riemen, wie auf dem Bild zu sehen ist.

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Abbildung 1. Riemenantrieb (Quelle)

Hier ist ein Elektromotor über einen Riemenantrieb mit einem Lüfter zur Luftzufuhr verbunden.

Natürlich bleibt auch bei keinem Riemenantrieb ein Ausfall aus.

Die häufigsten Ursachen für Ausfälle bei Riemenantrieben sind:

  • Ungeeignete Konstruktion des Antriebsteils: Unterspezifizierte oder überspezifizierte Riemenscheiben, falsche Drehzahl der Antriebsmaschine, falscher Riementyp ausgewählt und montiert
  • Beschädigung der Antriebsteile: Beschädigte Riemenscheiben (Nuten oder Zähne), gerissene oder lockere Halterungen, abgenutzte Riemen, beschädigte Begrenzer
  • Falsche Handhabung und Lagerung der Riemen: Hohe Temperaturen, Feuchtigkeit, langfristige Lagerung im Lager, was zu einem Alterungsprozess des Gummis führt, Sonneneinstrahlung
  • Umwelteinflüsse während des Betriebs: Staub, Schmutzpartikel, Feuchtigkeit, Fett, Rost, Kälte und Hitze
  • Ungeeignete Wartung des Antriebsmechanismus: Keine Riemennachstellung über längere Zeiträume, nicht befestigte Riemenscheibe, die auf der Welle "hüpft", beschädigte Riemenscheibe nicht ausgetauscht, Verschmutzung der Halterungen und Schutzgitter, Riemenscheibe und Halterungen über längere Zeit nicht kontrolliert, keine Zentrierkontrolle, korrodierte Riemenscheibe...
  • Falsche Montage der Riemenscheibe, des Riemens oder beides: Riemenslip oder Blockade über der Riemenscheibe, Ungleichmäßigkeit, Riementraktion entspricht nicht (Riemen ist locker oder zu straff), Beschädigung des Riemens aufgrund unsachgemäßer Handhabung (Risse oder Kerben), falscher Riemenscheiben- und/oder Riementyp montiert, Riemenscheibe blockiert sich während der Drehung

Aufgrund dieser Ausfälle ist ein Plan für präventive Wartung erforderlich, um sicherzustellen, dass der Riemenantrieb optimal funktioniert.

Wenn der Riemen oder die Riemenscheibe "schlecht aussehen", sind sie wahrscheinlich in einem schlechten Zustand, was bald zu einem Bruch und einem Stillstand der Maschine führen wird, die durch den Riemenantrieb betrieben wird.

Ein qualitativ hochwertiger Plan für präventive Wartung ist spezifisch und verhindert ungeplante Ausfälle und Stillstände von Maschinen. Er umfasst sichere Arbeitsumgebungen, regelmäßige Inspektionen des Riemenantriebs, eine ordnungsgemäße Montage neuer Teile zur Ersetzung beschädigter Teile, die Überprüfung der ordnungsgemäßen Funktion mit Fehlerdiagnose sowie die angemessene Handhabung und Lagerung von Ersatzteilen.

Hauptanleitungen zur Erstellung eines präventiven Wartungsplans für Riemenantriebe:

  1. Sichere Arbeitsumgebung, einschließlich regelmäßiger Reinigung des Bereichs von Schmutz und Müll, da der Riemenantrieb durch ein Sicherheitsgitter geschützt sein muss und für Reparaturen leicht zugänglich sein sollte. Die Mitarbeiter, die für die Überwachung der Maschinen zuständig sind, müssen angemessene Arbeitskleidung tragen, die nicht in die Maschine gelangen und zu Verletzungen führen kann.

  2. Regelmäßige Inspektionen des Riemenantriebs gemäß festgelegten Zeitintervallen: Zuerst wird der Elektromotor ausgeschaltet und von der Stromversorgung getrennt, dann wird der Schutz des Riemenantriebs entfernt.

Der Zustand des Riemens wird überprüft (Gibt es Risse, Schnitte, Anzeichen von Verschleiß?), die Riementspannung wird überprüft (Ist der Riemen locker oder zu straff?) und die Riemenscheiben werden inspiziert (Gibt es Risse, sind sie abgenutzt, gibt es gebrochene Zähne oder Beschädigungen der Rillen?). Außerdem wird die Ausrichtung der Riemenscheiben überprüft und die Riemenscheiben der Antriebs- und der angetriebenen Welle werden von Hand gedreht, um zu überprüfen, ob die Wellen klemmen.

Eine regelmäßige Schmierung und Überprüfung der Schmiermittelmenge gemäß den Empfehlungen des Herstellers ist erforderlich.

  1. Austausch beschädigter Teile. Wenn Schäden festgestellt werden, z. B. abgenutzte Riemen mit Rissen, müssen sie durch neue ersetzt, ordnungsgemäß auf den Riemenscheiben montiert und gespannt werden, um die erforderliche Spannung zu erhalten (was mit einem Spannungsmesser überprüft wird).

  2. Regelmäßige Überprüfungen während des Betriebs. Bei täglichen Rundgängen und der Überwachung der Maschine im Betrieb sollte auf ungewöhnliche oder erhöhte Geräusche, erhöhte Vibrationen, Geräusche, eine Erhöhung der Temperatur der Antriebs- oder der angetriebenen Welle, das Vorhandensein von Staub, auslaufendes Schmiermittel, herausgefallene Schrauben oder Muttern usw. geachtet werden.

Wenn eine ungewöhnliche Situation festgestellt wird, sollte die Maschine angehalten und zuerst die Störung und dann ihre Ursache behoben werden.

  1. Lagerung und Handhabung von Ersatzteilen. Der Lagerraum für Ersatzteile muss sauber und ordentlich sein, ohne Feuchtigkeit und Staub, angemessen beleuchtet und darf keine großen Temperaturunterschiede aufweisen.

Ersatzteile müssen bis zur Installation in ihren Originalverpackungen aufbewahrt werden, eindeutig gekennzeichnet und in den erforderlichen Mengen vorhanden sein. Beim Umgang mit Ersatzteilen sollten Handschuhe getragen und darauf geachtet werden, dass die Teile nicht beschädigt werden.

Schließlich kann die präventive Wartung von Produktionsanlagen sehr frustrierend sein, wenn keine guten Grundlagen vorhanden sind.

Es ist ratsam, schrittweise kleine Maßnahmen einzuführen, bei denen Sie innerhalb kurzer Zeit messbare Ergebnisse in Bezug auf die Investitionsrendite und Einsparungen erzielen können.

Auf diese Weise verbessern Sie die Gesamtleistung der Produktionsanlage und reduzieren die Kosten (und die Anzahl der Kopfschmerzen durch unerwartete Ausfälle 😉).

Also, worauf warten Sie? Haben Sie bereits damit begonnen, präventive Wartungspläne für Ihre Produktionsmaschinen zu erstellen? 😉

Katarina Knafelj Jakovac
Katarina Knafelj Jakovac social media icon
23. Februar 2024

Katarina Knafelj Jakovac ist eine Maschinenbauingenieurin mit langjähriger Berufserfahrung in der Erdölindustrie. Sie ist zertifizierte Führungskraft für die Zuverlässigkeit von Ausrüstungen, spezialisiert auf maschinelle Ausrüstung und operative Exzellenz. Sie ist die Autorin des Blogs Strojarska Radionica(Mechanische Werkstatt), in dem sie ihr berufliches Wissen und persönliche Erfahrungen im Bereich Wartung verschiedener Rotationsmaschinen, Maschinensysteme und Prozessausrüstungen teilt. Sie liebt Mechanik, Wärmelehre und Verbrennungsmotoren. Ihr Engagement gilt der kontinuierlichen Verbesserung der Maschinenwartung und einer qualitätsvollen Verwaltung von Sachanlagen.