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Wie löst kostenlose Arbeitsauftragssoftware (nicht) Wartungsprobleme?
Tipps und Tricks

Wie löst kostenlose Arbeitsauftragssoftware (nicht) Wartungsprobleme?

  • Katarina Knafelj Jakovac

    14. März 2024

Computersoftware ist ein unverzichtbares Werkzeug im Wartungsmanagement. Es findet Anwendung in den unterschiedlichsten Industriebranchen, von der komplexen Erdöl- und Erdgasindustrie über den Transport bis hin zur Mineralwasserproduktion, um nur einige zu nennen.

Viele Technologieunternehmen haben Software zur Verwaltung von Arbeitsaufträgen und zur Wartung von Geräten verschiedener Komplexitätsstufen und Preisklassen für Endbenutzer entwickelt.

Es gibt Computersoftwares, die so komplex sind, dass Sie für ihre Verwendung und Entwicklung eine ganze Abteilung von Experten einstellen müssen. Die Lizenzkosten und der Support für solche Software bewegen sich laut einer Analyse von ScienceSoft zwischen 1500 und 2700 Euro pro Monat.

Im Gegensatz dazu gibt es kostenlose Software, die einfach zu bedienen ist und für den Benutzer keine Kosten verursacht. Ein altes Sprichwort besagt: "Wie man in den Wald hineinruft, so schallt es heraus", aber ist das wirklich so, wenn es um Computersoftware für die Verwaltung von Arbeitsaufträgen geht?

Anhand eines praktischen Beispiels zur Wartung eines Riementriebs und anhand der Definition von KPIs zur Messung der mittleren Zeit zwischen Ausfällen werden wir die Vor- und Nachteile der Verwendung kostenloser Software für Arbeitsaufträge untersuchen und ihre Rolle bei der Verbesserung der Wartung beleuchten.

Beispiel 1) Wartung eines Riementriebs

Riemen sind das Hauptelement eines Riementriebs bei bestimmten Arten von Rotationsgeräten wie Luftkühler-Ventilatoren oder Luftgebläsen.

Laut einer Studie von Reliabilityweb erfüllen mehr als 84% der keil- und zahnriemen auf Bild 1 gezeigten keil- und zahnriemen nie ihre vorgesehene Lebensdauer aufgrund unsachgemäßer Montage, falscher Auswahl oder falscher Lagerung.

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Bild 1: Keil- und Zahnriemen (Quelle) und Zahnriemen (Quelle)

Die Folgen solcher Situationen sind unerwartete Ausfälle von Rotationsgeräten aufgrund von Riemenbrüchen oder -rutschen, Kapazitätsverlust und Kostensteigerungen aufgrund von Produktionsausfällen oder hohem Energieverbrauch.

Wir werden sehen, wie digitale Arbeitsaufträge für die Handhabung, Montage und Korrekturwartung von Riementrieben zur Verlängerung der Lebensdauer und störungsfreien Funktion beitragen sowie rechtzeitiges Erkennen von Ausfällen und Verhinderung von Havarien.

Zu Beginn, bevor in der Anlage irgendwelche Arbeiten durchgeführt werden, halten Sie sich an alle vorgeschriebenen Sicherheitsmaßnahmen und verwenden Sie persönliche Schutzausrüstung.

Ein digitaler Arbeitsauftrag wird in der Wartungsmanagement-Software erstellt, indem der zu bearbeitende Maschine, eine detaillierte Beschreibung der erforderlichen Arbeiten, Werkzeuge und Ersatzteile sowie die akzeptable Frist für die Durchführung der Arbeiten festgelegt werden.

Die Beschreibung der Arbeiten lautet wie folgt:

Beim Demontieren lockern Sie die Fundamentschrauben des Antriebsmotors und bewegen ihn, bis die vorhandenen Riemen locker hängen und entfernen Sie sie dann ohne Anwendung von Gewalt.

Gewaltsames Entfernen der Riemen kann zu Verletzungen der Mitarbeiter und Beschädigungen der Riemen oder Riemenräder führen. Aus dem gleichen Grund sollten Sie die Riemen nicht mit einem Schraubendreher aus den Riemenrädern hebeln.

Nach Entfernung der Riemen überprüfen Sie diese sorgfältig auf der gesamten Länge von außen und innen. Eine ungleichmäßige Abnutzung an einem bestimmten Teil der Innenfläche deutet auf ein Problem mit der Konstruktion des Riemenrades oder mangelnde Wartung hin.

Überprüfen Sie visuell und ersetzen Sie das Riemenrad, wenn es Anzeichen von starker Abnutzung, Rost, Rissen, Tiefenrissen oder gebogenen Seiten der Rillen aufweist.

Glanzende oder polierte Rillen deuten ebenfalls auf Materialabrieb hin. Reinigen Sie das Riemenrad nicht durch Sandstrahlen oder Schleifen mit einer Handmühle, da Sie so zusätzlich Material von der bereits abgenutzten Oberfläche des Riemenrades entfernen, was später zu schnellerem Verschleiß und Brüchen des Riemens oder zur Bildung von tiefen Rissen am Riemenrad führt.

Messen Sie die Rillentiefe des Riemenrades, um den Grad der Abnutzung zu überprüfen und ob ein Austausch des Riemenrades erforderlich ist. Die Gesamtabnutzung in der Tiefe einer einzelnen Nut sollte nicht mehr als 0,8 mm betragen.

Die Riemen und Riemenräder müssen unbedingt zentriert sein, vorzugsweise mit einem Laserzentriergerät.

Die Riemenhersteller empfehlen zulässige Abweichungen bei der Zentrierung von maximal 0,5°.

Überprüfen Sie vor der Zentrierung im Benutzerhandbuch der Maschine, welche Abweichungen zulässig sind. Beim Zentrieren der Riemenräder setzen Sie das Lasergerät auf das kleinere Riemenrad und zentrieren Sie das größere Riemenrad darauf, wie in Bild 2 dargestellt.

Das Lasergerät muss in allen 3 Freiheitsgraden - axial, horizontal winklig und gekippt - zentriert anzeigen.

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Bild 2: Laser-Ausrichtung von Riemenrädern (Quelle)

Wenn bei einem Riemenrad 2 oder mehr Riemen gewechselt werden müssen, ersetzen Sie alle Riemen gleichzeitig durch neue Riemen dessel ben Herstellers.

Wenn Sie neue Riemen aus dem Lager entnehmen, überprüfen Sie die Länge der Riemen und stellen Sie sicher, dass Sie einen Satz für eine Maschine ausgewählt haben. Es gab Fälle, in denen der gleiche Hersteller Riemen unterschiedlicher Größe für dieselbe Maschine geliefert hat.

Wechseln Sie niemals nur einen Riemen aus und lassen Sie die anderen Riemen unberührt. Eine solche Situation führt zu einer ungleichmäßigen Lastverteilung und vorzeitigem Verschleiß der Riemen oder Riemenräder.

Wenn Sie einen neuen Riemen montieren, überprüfen Sie, ob Riemen und Rillen am Riemenrad zueinander passen. Versuchen Sie nicht, den Riemen mit Gewalt in die Nut des Riemenrades zu drücken oder einen Schraubendreher für diesen Vorgang zu verwenden, da Sie so den Riemen, das Riemenrad oder beides beschädigen können.

Nachdem der Riemen montiert ist, beginnen Sie, den Elektromotor zu bewegen, bis der Riemen gespannt ist. Überprüfen Sie zuerst die Füße des Elektromotors auf das Vorhandensein von Weichfuß. Wenn Weichfuß vorhanden ist, entfernen Sie ihn zuerst und setzen Sie dann die Arbeit an den Riemen fort. Die Ablesung des vorhandenen Versatzes des Elektromotors darf nicht mehr als 0,05 mm betragen.

Verwenden Sie einen Spannungsmesser und überprüfen Sie, ob die Riemenspannung den Spezifikationen entspricht. Es gibt andere, modernere und teurere Geräte zur Überprüfung der Riemenspannung, aber einige von ihnen sind nicht für den Einsatz in explosionsgefährdeten Bereichen zugelassen.

Überprüfen Sie bei Bedarf beim Hersteller des Riemens, welche Spannungswerte für den Riemen je nach Arbeitsbelastung der Maschine zulässig sind. Die richtige Riemenzugkraft ist der minimale Wert, der erforderlich ist, um ein Abrutschen des Riemens vom Riemenrad bei maximaler Arbeitsbelastung zu verhindern.

Wenn Sie keine Daten zur Verfügung haben, können Sie den Spannungsmesser verwenden, indem Sie ihn in der Mitte der Riemenlänge befestigen und nach unten ziehen, wie in Bild 3 gezeigt.

Beachten Sie dabei den Grad der Durchbiegung und notieren Sie ihn, wie in Bild 4 gezeigt. Die Riemen müssen so gespannt sein, dass die erforderliche Kraft zum Ziehen des Riemens gleich der maximal zulässigen Kraft ist, die der Hersteller für den montierten Riemen vorschreibt.

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Bild 3: Wirkung einer Kraft auf den Riemen zur Überprüfung der Spannung und des entstandenen Durchhangs

Wenn Sie ein Riemenrad von Hand mehrmals in Drehrichtung des Elektromotors drehen, stellen Sie die Riemenspannung gegebenenfalls ein. Überprüfen Sie erneut, ob der Riemen in den Rillen des Riemenrads richtig sitzt, und korrigieren Sie ihn gegebenenfalls.

Jetzt müssen Sie die Fundamentschrauben des Elektromotors gemäß dem spezifizierten Drehmoment anziehen, siehe im Maschinenhandbuch, welcher Wert für das Drehmoment vorgeschrieben ist.

Schließlich muss der Schutzdeckel über dem Riementrieb montiert werden. Erst dann kann der Elektromotor an die Stromquelle angeschlossen und die Maschine gestartet werden.

Danach hören Sie auf eventuelle ungewöhnliche Geräusche, erhöhte Vibrationen oder Überhitzung zu überprüfen. Möglicherweise ist Schmierung, Nachziehen oder Lösen des Riemens erforderlich sowie Überprüfung der Zentrierung, um einen ordnungsgemäßen Betrieb sicherzustellen.

Notieren Sie das Datum des Riemenwechsels, den Typ und die Anzahl der Riemen sowie den Zustand der alten Riemen und den Grund für den Austausch (z. B. planmäßiger Austausch, vorbeugende Wartung usw.) in die digitale Karte der Maschine.

Nach jedem Zentrieren wird ein Protokoll über die durchgeführte Arbeit erstellt. Für kritische Maschinen ist ein Protokoll obligatorisch, während für unkritische Maschinen ein Protokoll nach einer Generalüberholung ausgefüllt wird.

In Bild 4 finden Sie ein Beispielprotokoll zum Zentrieren, in dem die Zentrierwerte, die Kraft und der gemessene Versatz eingetragen sind.

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Bild 4: Protokoll zur Zentrierung und gemessener Versatz

Die Riemenhersteller haben auf ihren Websites eine Anwendung zur Überprüfung. Auf dem Link finden Sie einen einfachen Rechner zur Berechnung der Riemenzugkraft, Sie müssen jedoch die Maßeinheiten von imperialen in SI-Einheiten umrechnen, da es sich um einen amerikanischen Hersteller handelt.

Die Riemen sollten beim Starten der Maschine keinen irritierenden Quietschton erzeugen, wenn sie ordnungsgemäß gespannt sind.

Ein Quietschen ist ein Zeichen dafür, dass die Riemen nicht passen, nicht ordnungsgemäß in die Rillen der Riemenräder eingesetzt sind oder nicht richtig gespannt sind, manchmal ist es eine Kombination aus all dem Genannten.

Für einige Riemen ist eine Einfahrzeit erforderlich, um sicherzustellen, dass der Riemen vollständig in die Nut des Riemenrades eindringt und zuverlässig arbeitet.

Dann wird empfohlen, die Maschine anzuhalten und den Riemen nach dem Betrieb unter voller Last 30 Minuten, 24 Stunden und 48 Stunden zu überprüfen und anzuziehen. Überprüfen Sie unbedingt das Maschinenhandbuch oder konsultieren Sie den Riemenhersteller, wenn Sie einen solchen Fall haben.

Benötigtes Werkzeug: Laserzentriergerät, Spannungsmesser, Drehmomentschlüssel, Schlüssel der richtigen Größe, Tuch zum Abwischen aus antistatischem Material. Alle Werkzeuge müssen aus nicht funkelndem Metall gefertigt sein.

Benötigte Ersatzteile: Zahn- oder Keilriemen der erforderlichen Länge und Breite, abhängig davon, was der Hersteller im Benutzerhandbuch angegeben hat.

Ersatzteile müssen im Computersoftware geplant und im Voraus bestellt werden, damit sie bis zum Beginn der Wartungsarbeiten am Lager verfügbar sind.

Berechnung zur Überprüfung der Riemen-Spannung

Die Spannung des Riemens oder die Straffheit wird durch die Einwirkung von Kraft und die Messung oder Berechnung des Riemenflatters überprüft, wie in Abbildung 3 dargestellt.

Der Kraftbedarf für das Spannen des Riemens wird durch die Formel berechnet:

F=(P×50)/vF = (P \times 50) / v

wobei
F - Kraft, N
P - Leistung des Antriebsaggregats, kW
v - Riemenrutschen-Geschwindigkeit, m/s

Die Geschwindigkeit wird wie folgt berechnet:

v=(S×N×n)/60000v = (S \times N \times n) / 60000

S - Abstand zwischen den Mittelpunkten der beiden Riemenräder, mm
N - Anzahl der Rillen in der Riemenrille
n - Drehzahl des Antriebsaggregats, U/min

Die minimale Spannkraft wird durch die Formel berechnet:

F=(P×25)/vF = (P \times 25) / v

Die zulässige Riemenbiegung wird berechnet durch:

d=S/50d = S / 50

Nehmen wir als Beispiel einen Elektromotor mit einer Leistung von 60 kW und einer Drehzahl von 2500 U/min, der einen Lüfter antreibt.

Beide Riemenscheiben haben 3 Rillen, dh der Antriebs- und der angetriebene Motor sind durch einen Riemenantrieb mit 3 Riemen verbunden.

Der Abstand zwischen den Mittelpunkten der beiden Riemenräder beträgt 1750 mm.

Die Riemenrutschgeschwindigkeit beträgt:

v=(S×N×n)/60000v = (S \times N \times n) / 60000

v=(1750×3×2500)/60000=2187,5mm/s=2,2m/sv = ( 1750 \times 3 \times 2500) / 60000 = 2187,5 mm/s = 2,2 m/s

Die minimale Spannkraft beträgt:

F=(P×25)/vF = (P \times 25) / v

F=(60×25)/2,2=682NF = (60 \times 25) / 2,2 = 682 N

Die Spannkraft beträgt:

F=(P×50)/v=(60×50)/2,2=1363,6NF = (P \times 50) / v = (60 \times 50) / 2,2 = 1363,6 N

Die zulässige Riemenbiegung für die angegebenen Parameter beträgt:

d=S/50=1750/50=35mmd = S / 50 = 1750 / 50 = 35 mm

Alle Daten müssen erfasst und in der Wartungsmanagement-Software gespeichert werden.

Beispiel 2) Überwachung der Zuverlässigkeitsindikatoren für den Betrieb von Maschinen

Maschinenausfälle treten früher oder später auf, und es ist wichtig, darauf vorbereitet zu sein, wenn sie unerwartet auftreten.

Ein Ausfall kann teilweise oder vollständig sein und im Wesentlichen jeden Vorfall darstellen, der eine Maschine daran hindert, ihre Funktion zu erfüllen, z. B. eine Pumpe pumpt kein Glykol mehr, ein Separator trennt keine Schmutzpartikel aus dem Kraftstoff usw.

Auch wenn eine Pumpe nur teilweise arbeitet, sagen wir, dass sie ausgefallen ist, weil sie nicht in der Lage ist, die erforderlichen Mengen für einen reibungslosen Produktionsprozess zu fördern.

Das Beheben von Ausfällen reduziert ihre Auswirkungen auf den Produktionsprozess und die Kosten erheblich. Um Ausfälle effektiv zu behandeln, gibt es bestimmte Berechnungen, mit denen der Zustand von Maschinen überwacht wird.

Das Verständnis der Berechnungsmethode beseitigt die Notwendigkeit, den Zustand der Ausrüstung zu erraten, und liefert dem Management die Informationen, die für geschäftliche Entscheidungen erforderlich sind.

Für qualitativ hochwertige Ergebnisse müssen zuvor zuverlässige Betriebsdaten gesammelt werden.

Für die Berechnungen sind Daten erforderlich, die in einem Computerwartungssystem (CMMS) erfasst werden: Anzahl der Ausfälle, Anzahl der Betriebsstunden der Maschine (Gesamtzahl der Betriebsstunden pro Woche abzüglich der Stunden, in denen die Maschine stillsteht), und Anzahl der Stunden, die mit Wartungsarbeiten verbracht wurden.

Falsche Daten machen die Berechnung nutzlos für Entscheidungen zur Verbesserung von Geschäftsprozessen und Produktion.

Ein gelegentlich falsch eingegebener Wert verfälscht das Bild, während eine fortgesetzte Vernachlässigung der Dateneingabe die Bewertung des aktuellen Zustands der Maschinen verhindert, da wir in die Situation kommen, in der alles funktioniert, aber wir wissen nicht, wie.

Indikatoren für den erfolgreichen Betrieb von Maschinen sind für jedes produktionsorientierte Unternehmen wichtig. Die Überwachung der Ausrüstungszuverlässigkeit ist eine tägliche Anforderung jeder Wartungsabteilung.

Das Aufzeichnen und Überwachen von Ausfällen ist nützlich, daher werden wir sehen, was sich hinter den Abkürzungen MTTR, MTBF und MTTF verbirgt, da ihre Werte darauf hinweisen, was mit den Maschinen und der Ausrüstung passiert.

  • Mittlere Zeit zwischen Ausfällen (Mean Time Between Failures MTBF)

Der bekannteste Indikator ist die mittlere Zeit zwischen Ausfällen MTBF, die die Zeit misst, die seit einem mechanischen oder elektrischen Ausfall vergangen ist, bis zum nächsten Ausfall, während die Maschine normal funktioniert.

Der MTBF-Indikator misst die Zeit, die voraussichtlich vergehen wird, bevor die Maschine einen weiteren ungeplanten Ausfall erleidet. Tatsächlich ist der MTBF eine Vorhersage, wann der nächste Ausfall auftreten wird.

Der MTBF wird berechnet, indem die Gesamtbetriebszeit der Maschine durch die Gesamtzahl der Ausfälle im Laufe der Zeit geteilt wird.

MTBF=GesamtzeitinBetrieb/AnzahlderAusfa¨lleMTBF = Gesamtzeit in Betrieb / Anzahl der Ausfälle

Der MTBF wird nur für technologische Systeme gemessen, die repariert werden können, und für Ausfälle aufgrund von Störungen, die Anlagenstillstände aufgrund von Ausfällen verursachen, je nach Reparaturdauer.

Es berücksichtigt nicht die Zeit, die die Anlage aufgrund planmäßiger Wartungsaktivitäten stillsteht. Je höher der MT

BF ist, desto länger arbeitet die Maschine ohne Ausfall.

Nehmen wir zum Beispiel eine Abwasserpumpe, die 12 Stunden pro Woche arbeitet und sich 3 Mal verstopft.

MTBF wäre

MTBF=127/3=28hMTBF = 12*7 / 3 = 28 h

wobei die Reparaturdauer nicht berücksichtigt wird.

Der MTBF wird hauptsächlich durch den menschlichen Faktor beeinflusst, wobei ein niedriger Wert darauf hinweist, dass die Ausrüstung unzureichend bedient wird oder dass eine frühere Reparatur schlecht durchgeführt wurde. MTBF ist ein wichtiger Leistungsindikator für Maschinen, insbesondere für kritische Ausrüstung.

Ausrüstungshersteller verwenden MTBF als quantitativen Zuverlässigkeitsindikator während der Konstruktions- und Herstellungsphase von Maschinen.

Es berücksichtigt keine geplanten Wartungsarbeiten, und die mittlere Zeit zwischen Ausfällen kann zur Berechnung von Inspektionszeiten oder für vorbeugende Austauschmaßnahmen verwendet werden.

Wenn bekannt ist, dass eine Maschine eine bestimmte Anzahl von Stunden arbeiten wird, bevor ein Ausfall auftritt, trägt die Einführung präventiver Verfahren dazu bei, die Wahrscheinlichkeit eines Ausfalls zu verringern, verlängert das Betriebsintervall der Maschine und erhöht die Zuverlässigkeit.

  • Mittlere Zeit bis zum Ausfall (Mean Time To Failure MTTF)

Die mittlere Zeit bis zum Ausfall MTTF ist ein grundlegender Indikator für die Zuverlässigkeit von technischen Systemen, die nicht repariert werden können.

Es repräsentiert die Gesamtzeit, die die Maschine vor einem Ausfall arbeitet.

Die mittlere Zeit zwischen Ausfällen ist im Volksmund besser bekannt als Lebensdauer der Maschine oder Ausrüstung. Es wird für eine große Anzahl identischer Maschinen oder Geräte über einen längeren Zeitraum berechnet und betrachtet, wann ein Ausfall aufgetreten ist.

In der Produktion wird die mittlere Zeit bis zum Ausfall zur Bestimmung der Zuverlässigkeit einer Gruppe von Maschinen verwendet und berücksichtigt nicht die Reparaturdauer. MTTF ist daher das Verhältnis von Gesamtbetriebsstunden zur Gesamtzahl der überwachten Maschinen.

MTTF=GesamtzahlderBetriebsstunden/GesamtzahlderMaschinenMTTF = Gesamtzahl der Betriebsstunden / Gesamtzahl der Maschinen

Für die oben genannte Abwasserpumpe gehen wir davon aus, dass es im Werk 6 solcher Pumpen gibt, die wir eine Woche lang beobachten, und alle sind ausgefallen.

Die erste brach nach 10 Stunden Arbeit zusammen, die zweite nach 20 Stunden und die dritte nach 36 Stunden. Die mittlere Zeit bis zum Ausfall wird sein

MTTF=(10+20+36)/6=11hMTTF = (10+20+36) / 6 = 11h

Die durchschnittliche Zeit bis zum Ausfall eines einzelnen Pumpen beträgt 11 Stunden, was darauf hinweist, dass dieser Pumpentyp nach einer geringen Anzahl von Betriebsstunden ausfällt, bzw. eine niedrigere Zuverlässigkeit aufweist. Die Erhöhung der mittleren Zeit zwischen zwei Ausfällen wird durch den Austausch durch qualitativ hochwertigere oder aus robusterem Material gefertigte Pumpen erreicht.

MTTF ist ein Indikator für die Lebensdauer einer bestimmten Maschine oder einer Gruppe von Maschinen desselben Typs oder Modells. Es wird auf rotierende Ausrüstung, Autos und eine Vielzahl von Produkten angewendet, sogar auf Glühbirnen.

Es wird verwendet, um abzuschätzen, wie lange ein Teil innerhalb einer Maschine oder einer betrachteten Ausrüstung funktionieren wird, insbesondere in prozessgesteuerten Anlagen, die besonders anfällig für ungeplante Ausfälle aufgrund von Ausfällen sind.

MTTF ist der erste Indikator für die Zuverlässigkeit, um die Lebensdauer einer Maschine zu verlängern. Je niedriger die MTTF ist, desto höher ist die Anzahl von Produktionsausfällen und das Überschreiten von Fristen.

  • Mittlere Zeit zur Reparatur (Mean Time To Repair MTTR)

Die mittlere Zeit zur Reparatur ist die Zeit, die benötigt wird, um die Maschine oder das Maschinensystem zu reparieren und wieder voll funktionsfähig zu machen.

Die Zeit wird von dem Moment an gemessen, in dem die Reparatur beginnt, bis zu dem Zeitpunkt, zu dem die Maschine wieder in Betrieb genommen wird und mit voller Kapazität arbeitet, und beinhaltet die Reparaturzeit, die Testzeit und die Zeit bis zur Rückkehr zu normalen Betriebsbedingungen.

Die MTTR-Zeit wird berechnet, indem die Gesamtwartungszeit durch die Gesamtzahl der Reparaturen während eines definierten Zeitraums geteilt wird.

Die durchschnittliche Reparaturzeit im Verhältnis zur durchschnittlichen Zeit bis zur Wiederherstellung der Funktionalität ist die Zeit von der ersten Feststellung eines Fehlers bis zur Wiederherstellung der vollständigen Funktionalität, einschließlich aller oben genannten und umfasst auch die Zeit für die Fehlerdiagnose.

MTTR=Gesamtzeitfu¨rWartung/GesamtanzahlderReparaturenMTTR = Gesamtzeit für Wartung / Gesamtanzahl der Reparaturen

Zum Beispiel bricht die oben erwähnte Zentrifugalpumpe zur Wasserbehandlung dreimal in einer Woche zusammen. Die Reparaturzeit jedes Ausfalls beträgt 2 Stunden. Dann ist

MTTR=2Stunden60Minuten/3Reparaturen=40MinutenMTTR = 2 Stunden * 60 Minuten / 3 Reparaturen = 40 Minuten

Dies ist ein extremes Beispiel für die Häufigkeit von Ausfällen, aber Sie haben das Bild verstanden.

Nicht jeder Ausfall ist gleich komplex, während einige Ausfälle von Mechanikern tagelang behoben werden, kann ein anderer Ausfall in wenigen Minuten behoben werden.

Daher ist die mittlere Reparaturzeit die durchschnittliche Reparaturdauer. Es gibt einen Unterschied, wenn ein erfahrener Fachmann an der Fehlerbehebung arbeitet und weniger erfahrene Mitarbeiter für die gleiche Arbeit länger brauchen.

Jede effiziente Wartungsabteilung wird ständig darauf abzielen, die mitt lere Reparaturzeit so weit wie möglich zu reduzieren.

Ein Weg sind proaktive Wartungsstrategien wie vorbeugende und vorausschauende Wartung, Überwachung des Zustands von Maschinen und Ausrüstung sowie Reparatur der Maschine, bevor ein Fehler überhaupt auftritt.

Ein weiterer Weg ist die ständige Überwachung der Menge an Ersatzteilen und die Gewährleistung, dass sie jederzeit im Lager verfügbar sind, um die Wartezeit auf Ersatzteile drastisch zu reduzieren oder zu eliminieren.

Die MTTR hilft zu verstehen, wie effizient das Wartungssystem einer bestimmten Produktionsanlage bei der Behebung von Störungen ist, indem es computergestützte Wartungssysteme (CMMS), eigene Werkzeuge, Mitarbeiter und Ersatzteile einsetzt.

Eine zu lange Reparaturzeit ist der schlimmste Albtraum jedes Instandhalters, da sie das Risiko einer ungeplanten Stilllegung des Produktionsprozesses und finanzielle Verluste erhöht.

MTTR hilft zu verstehen, wann es besser ist, eine Maschine zu reparieren oder zu ersetzen, die Menge und den Kosten verfügbarer Ersatzteile sowie wann eine Aktualisierung der Maschine durchzuführen ist.

Ein Hauptziel effizienter Wartung ist es, maximale Verfügbarkeit von Maschinen bei effizientem und sicheren Betrieb zu gewährleisten.

MTTR, MTBF und MTTF helfen Ihnen dabei, genau zu bestimmen, wann ein Maschinenausfall stattfinden wird. Auf diese Weise entwickeln Sie bessere Wartungsstrategien und verbessern die Wartungsprozesse.

Jede qualitativ hochwertige Software für Arbeitsaufträge verfügt über Funktionen zur Berechnung und Anzeige der mittleren Zeit zwischen Ausfällen, der mittleren Zeit bis zum Ausfall und der mittleren Reparaturzeit der Unternehmensausrüstung.

Dies gilt unter der Voraussetzung, dass Sie Daten zuverlässig und korrekt eingeben, entsprechende Arbeitsaufträge erstellen und nach jeder durchgeführten Reparatur Feedback eingeben.

Warum kostenlose Software für Arbeitsaufträge verwenden?

  • Wenn Sie gerade erst mit Ihrem Unternehmen beginnen und ein strenges Budget einhalten müssen, können Sie durch die Verwendung kostenloser Software für Arbeitsaufträge Geld sparen, da Sie keine Ausgaben für Lizenzen, Upgrades, Kundensupport und Implementierung haben.
  • Es ist einfach zu bedienen: Open-Source-Software hat sehr benutzerfreundliche Benutzeroberflächen und eine benutzerfreundliche Interaktion.
  • Wenn Sie eine Produktionsanlage niedriger Komplexität mit nur wenigen Maschinen, einem Förderband und sehr wenig Steuerungs- und Regelungstechnik haben, z. B. wenn Sie Craft-Bier in sehr kleinen Chargen herstellen.

Beispiele aus anderen Bereichen für die Anwendung kostenloser Software für Arbeitsaufträge sind kleine Boutique-Hotels mit 10 Zimmern oder Familienlandwirtschaften oder die Wartung eines Fußballstadions.

  • Wenn Sie unsicher sind, welche Art von Computer-Software für das Wartungsmanagement auszuwählen ist, und die Funktionen und Möglichkeiten ausprobieren möchten, ermöglicht Ihnen kostenlose Software für Ihre Branche dies ohne zusätzliche Kosten, bis Sie das Richtige gefunden haben.
  • Wenn Sie kein Ersatzteillager haben oder nur sehr wenige Ersatzteile haben, können Sie mit kostenloser Software relativ einfach eine Liste archivieren.
  • Wenn alle Reparaturarbeiten von externen Dienstleistern durchgeführt werden und keine Arbeitsaufträge, sondern nur direkte Bestellungen per E-Mail gesendet werden.
  • Die erforderlichen Wartungsarbeiten sind sehr einfach und erfordern nicht mehr als eine Fachrichtung, z. B. nur einen Elektriker oder nur einen Installateur. In diesem Fall ist kein digitaler Arbeitsauftrag erforderlich, sondern eine Bestellung per E-Mail oder ein direkter Telefonanruf beim Auftragnehmer.
  • In Ihrem Unternehmen arbeiten maximal 10 bis 15 Mitarbeiter, und es gibt keine großen Anforderungen an die Verwaltung, da die Arbeitsaufteilung bekannt ist.
  • Es besteht kein Bedarf an vorbeugenden Wartungsarbeiten oder die Bedürfnisse werden durch einen wöchentlichen / monatlichen Wartungsvertrag mit einem externen Dienstleister / einem auf eine bestimmte Art von Arbeit spezialisierten Unternehmen abgedeckt.

Warum keine kostenlose Software für Arbeitsaufträge verwenden?

  • Wenn Sie ein etabliertes Unternehmen mit mehreren Abteilungen haben, die vernetzt und verbunden werden müssen, sodass alle Echtzeitdaten zu Anlagen und Wartung verfügbar sind.
  • Wenn Sie eine hohe Produktionskapazität haben.
  • Komplexe Geschäftsprozesse für Arbeitsaufträge, bei denen die Software Ihre realen Geschäftsprozesse von der Erstellung eines Arbeitsauftrags aufgrund von Wartungsanforderungen bis zur Abrechnung und Abschluss des Auftrags nach der Wartung berücksichtigen muss.
  • Produktionsanlagen höherer Komplexität wie eine Destillerie für eine weltbekannte Whisky-Marke, die Herstellung von Speiseöl, LKW-Flotten für den Transport usw.
  • Wenn Sie keinen IT-Support rund um die Uhr haben, der die Bedürfnisse während Ihrer Produktion überwacht.
  • Wenn keine Schulungen und Weiterbildungen für die Mitarbeiter erfolgen, die die Software verwenden.
  • Wenn eine effektive Anlagenverwaltungsanwendung erforderlich ist, die mit Arbeitsaufträgen und anderen Anwendungen innerhalb des Unternehmens verbunden ist.
  • Wenn Sie mehr als 15 Mitarbeiter mit unterschiedlichen Fachkenntnissen beschäftigen.
  • Wenn Sie eigene Werkstätten haben und gleichzeitig Werkzeug- und Arbeitsauftragsaufzeichnungen führen müssen.
  • Wenn hohe Anforderungen an die administrative und finanzielle Verfolgung von Arbeitsaufträgen aufgrund von Arbeiten und Ersatzteilen hoher Wertigkeit bestehen.
  • Wenn Sie jeden Monat die Leistung der festgelegten Wartungsziele und Leistungskennzahlen überprüfen müssen, die Sie zuvor definiert und in das CMMS-Programm eingegeben haben.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass kostenlose Software für Arbeitsaufträge ein großes Potenzial für den Einsatz in kleinen Hotels, Sportanlagen, Einkaufszentren oder Familienunternehmen bietet.

Komplexe industrielle Anlagen mit einer Vielzahl von verschiedenen Geräten, Unternehmen mit zahlreichen Abteilungen und komplexen Geschäftsprozessen sind jedoch keine idealen Kandidaten für kostenlose Software für Arbeitsaufträge und Vermögensverwaltung, da solche Software leider nicht in der Lage ist, alle erforderlichen Funktionen bereitzustellen.

Katarina Knafelj Jakovac
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14. März 2024

Katarina Knafelj Jakovac ist eine Maschinenbauingenieurin mit langjähriger Berufserfahrung in der Erdölindustrie. Sie ist zertifizierte Führungskraft für die Zuverlässigkeit von Ausrüstungen, spezialisiert auf maschinelle Ausrüstung und operative Exzellenz. Sie ist die Autorin des Blogs Strojarska Radionica(Mechanische Werkstatt), in dem sie ihr berufliches Wissen und persönliche Erfahrungen im Bereich Wartung verschiedener Rotationsmaschinen, Maschinensysteme und Prozessausrüstungen teilt. Sie liebt Mechanik, Wärmelehre und Verbrennungsmotoren. Ihr Engagement gilt der kontinuierlichen Verbesserung der Maschinenwartung und einer qualitätsvollen Verwaltung von Sachanlagen.